人、机、料、法、环、测，一文掌握制造业质量管理六要素！

今天我想和大家聊一聊质量管理中最重要的“六要素”——人、机、料、法、环、测。

这六个要素，看起来简单，实际操作起来却是极其重要的基础部分。

很多时候，质量管理的好坏，真的就决定了一个企业的生死存亡。

所以，咱们今天要深入了解这六个要素如何在实际工作中运作，并且怎样通过具体操作来确保每一个环节都不出问题。

一、人、机、料、法、环、测，为什么这六个要素这么重要？

“人、机、料、法、环、测”（5M1E）是质量管理的六大核心要素，它们之所以重要，是因为它们几乎涵盖了影响产品质量的所有关键环节。少一个，都可能出问题。文中介绍的质量管理系统>>>https://s.fanruan.com/5hmcb

举个简单的例子： 假如你开了一家面包店——

• 人：师傅手艺不行，面包可能烤糊或者发不起来；
• 机：烤箱温度不准，烤出来的面包要么夹生要么焦了；
• 料：面粉质量差，做出来的面包口感粗糙；
• 法：发酵时间没控制好，面包可能太硬或者太酸；
• 环：车间卫生不达标，面包可能被污染；
• 测：出炉前没检查，坏面包可能直接卖给顾客。

你看，这六个环节，任何一个掉链子，最终的产品都可能出问题。

为什么企业特别重视这六个要素？

1. 全面控制风险：它们覆盖了从生产到检测的全流程，减少“盲区”。
2. 问题可追溯：如果质量出问题，可以快速定位是“人、机、料、法、环、测”中哪个环节的锅。
3. 持续改进：通过优化这六个方面，能不断提升质量，比如升级设备（机）、培训员工（人）、优化工艺（法）等。

所以，不管是造汽车、做手机，还是生产食品、提供服务，只要想保证质量，这六大要素都是最基础的抓手。

二、如何用六要素做好质量管理？

1. 人（Man）— 质量的第一道防线

“人”是质量管理中最基础的一环，因为无论设备再先进、原材料再好，最终执行的还是人。操作员的素质、态度以及工作方法直接决定了产品的质量。

常见问题：

• 新员工培训不到位就上岗。
• 老师傅凭经验不按SOP操作。
• 质检人员对标准的把握不一致。

实用解决方案：

• 三级培训体系：公司级（质量意识）+部门级（流程规范）+岗位级（实操技能）。确保员工从思想到技能都能符合质量要求。
• 上岗认证：每个操作员必须通过理论和实际操作考试，才能独立作业。

当然，也可以通过质量管理系统（QMS），更好地控制员工的培训和工作表现，确保每一位员工都具备合格的技能和操作规范。

如何用QMS做得更好：

• 培训管理：通过QMS系统记录每个员工的培训计划、进度和认证情况。比如，系统可以提醒员工和管理员培训课程的到期时间，确保每个员工按时接受培训并获得相应的认证。对于不同岗位的员工，可以设置不同的培训模块，确保培训内容的针对性。

• 操作规范追踪：QMS可以记录员工的操作行为，包括标准操作程序（SOP）的遵守情况。通过在系统中进行跟踪和分析，可以及时发现不规范操作的员工，进行改进和培训。

• 绩效管理：系统能够将员工的工作表现与质量指标直接挂钩，定期对员工进行考核，确保他们的工作符合质量要求。比如，员工的质量合格率、问题解决能力等，都会被纳入绩效考核范围。

案例： 我们车间实行了“质量星级员工”评比，依据员工的合格率、问题发现率等指标每月评星。五星员工能拿到额外奖金。这样实行半年后，我们车间的人为失误导致的报废率下降了42%。

2. 机（Machine）— 不会说话的“质量守门员”

设备在生产过程中扮演着极为重要的角色，但它们是不会说话的，只有我们去“关心”它，才能确保其稳定运行。如果设备出了问题，生产过程就会受到影响，进而导致质量问题。

常见问题：

• 设备带病作业，持续高负荷运行。
• 模具磨损没有及时更换。
• 工艺参数随意调整。

实用解决方案：

• TPM（全员生产维护）：操作工每天进行基础点检，技术员进行定期的专业保养，确保设备良好运转。
• 设备健康档案：记录关键部件的使用寿命、维修记录和更换历史，提前预判设备故障。

同样，通过质量管理系统（QMS），企业也可以对设备的运行状况、保养记录、故障率等进行全面监控。

如何用QMS做得更好：

• 设备维护与点检：通过QMS系统对设备进行实时监控，设置定期的设备点检和维护计划。系统可以自动提醒维护人员对设备进行检查，记录设备的故障和维护历史，建立设备的健康档案，帮助预测设备的潜在问题。

• 设备运行状态监控：一些高端QMS系统可以与车间的IoT（物联网）设备进行集成，实时监控设备的状态。例如，监控设备的温度、油压、运行速度等数据，如果某个参数超出预设范围，系统会自动发出警报，提醒操作人员和维修人员及时处理。
• 维修记录与分析：设备故障的历史数据和维修记录可以存储在QMS中，方便维修人员查阅。通过数据分析，企业可以找出设备故障的规律和潜在问题，进行针对性的优化。、

3. 料（Material）— 质量要从源头抓起

原材料是产品质量的基石。如果原材料的质量不好，后续的生产过程再怎么精细，都无法弥补这个问题。

常见问题：

• 来料检验流于形式。
• 替代材料未经充分验证。
• 物料存储不当导致性能变化。

实用解决方案：

• 供应商分级管理：根据供应商的质量表现进行分级管理，按优先级分配采购份额，确保材料质量稳定。
• 来料检验三原则：统一标准、统一方法、统一判定，确保原材料每一批都符合质量要求。

我们也使用质量管理系统，帮助我们更好地进行原材料的采购、入库、检验、存储和使用管理。通过系统化的管理，可以提高原材料质量控制的效率和准确性。

如何用QMS做得更好：

• 供应商管理：QMS系统可以帮助企业对供应商进行管理，根据供应商的质量表现进行评级，确保从源头上选择优质的供应商。通过系统记录每一批次材料的检验结果，企业可以及时发现供应商的质量问题，并做出相应的采购调整。

• 来料检验管理：QMS系统可以对每批原材料进行检验，检验结果直接记录在系统中。通过自动化的质量检验流程，系统可以减少人为错误，提高检验结果的准确性和一致性。

• 材料追溯：质量管理系统支持批次管理和追溯功能，确保每一批原材料的来源和使用记录都能在系统中追踪。当发生质量问题时，可以迅速追溯到问题材料的来源，快速采取相应的解决措施。

血泪教训： 曾经为了降本更换了一家便宜的注塑原料供应商，结果导致产品强度不达标。最终不仅赔了客户违约金，还丢失了订单，亏得不值当。经过这次教训，我们明确要求每批材料必须经过严格检验，避免再次发生类似问题。

4. 法（Method）— 质量稳定的“操作手册”

“法”是确保质量稳定的关键，它指的就是生产中严格的操作方法和工艺流程。一个规范的生产流程能帮助员工规范操作，减少失误，提升效率。

常见问题：

• 作业指导书与实际操作脱节。
• 工艺参数范围设定过宽，缺乏精确控制。
• 应急方案不完善。

实用解决方案：

• SOP可视化：用图片和短视频代替文字说明，让员工能更直观地理解操作步骤。
• 标准化作业：不同班次、不同员工必须严格按照同一作业标准操作，确保产品的一致性。
• 异常处理流程：明确各类质量异常的处理权限和步骤，确保快速有效地解决问题。

质量管理系统可以帮助企业将标准操作程序（SOP）、工艺流程、异常处理流程等标准化管理，并且将这些内容与实际操作紧密结合。

如何用QMS做得更好：

• 标准化作业流程：QMS系统能够存储和管理企业的所有标准操作程序（SOP），确保员工在操作过程中按照统一的标准进行。系统不仅可以上传文字说明，还可以添加图片和视频，确保员工能够更加清楚地理解操作步骤。

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• 工艺参数管理：QMS可以记录并严格管控工艺参数的设置，通过设置工艺窗口和控制限值，确保工艺参数不会随意变动。系统可以记录每次修改工艺参数的时间、人员、原因等信息，确保变更过程的可追溯性。
• 异常处理流程：QMS系统帮助企业制定明确的异常处理流程，当出现质量问题时，系统可以自动生成处理单，指导相关人员按照标准流程处理异常，减少因处理不当导致的二次问题。

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小技巧： 我们车间的作业指导书都使用防水塑封，并挂在工位的显眼位置，关键步骤用红色标注，方便新员工快速掌握。

5. 环（Environment）— 容易被忽视的“质量推手”

车间环境对质量的影响很大，但经常被大家忽视。温湿度、清洁度等因素可能直接影响到生产过程，进而影响到产品质量。

常见问题：

• 温湿度控制不达标。
• 车间5S管理不到位。
• 静电防护措施不完善。

实用解决方案：

• 环境监测系统：实时监控车间的温湿度、洁净度等重要指标，确保环境符合生产要求。
• ESD防护：对于电子类产品的生产车间，必须加强静电防护措施。
• 光照控制：有些岗位需要标准光源进行检验，确保操作环境符合要求。

通过质量管理系统，企业可以对环境因素进行实时监控，确保车间环境符合生产要求。

如何用QMS做得更好：

• 环境监测：一些高端QMS系统可以与车间的环境监控系统（如温湿度传感器）进行集成，实时监控车间环境。系统会根据设定的标准范围对环境进行自动调整，如果环境参数异常，系统会发出警报，提示车间人员进行调整。
• 5S管理：QMS系统可以记录和管理5S管理的执行情况，包括车间的整洁度、工具和物料的摆放规范等。每次5S检查结果都可以记录在系统中，系统会自动生成整改任务，确保车间环境始终保持整洁有序。
• 环境数据分析：QMS可以帮助企业分析车间环境数据与产品质量之间的关系，发现环境因素对质量的潜在影响，从而采取针对性的改进措施。

真实案例： 梅雨季节，车间湿度过高，导致包装纸箱受潮变软，产品在运输过程中遭受损失。为了解决这个问题，我们在包装区增设了除湿机，保证了产品在运输过程中的完整性。

6. 测（Measurement）— 质量的“眼睛”要擦亮

“测”指的是质量检测，是确保产品合格的最后一道防线。准确的测量工具和科学的检测方法，能帮助我们及时发现质量问题，避免不良品流入市场。

常见问题：

• 量具过期未校准。
• 检测方法不科学，检测结果不一致。
• 数据记录不完整，无法追溯。

实用解决方案：

• 计量器具台账：每件量具都有详细的台账记录，包括校准周期、责任人等信息，确保按时送检。
• 检测数据电子化：实现检测数据的电子化记录，避免人工篡改，并方便后期追溯分析。

如何用QMS做得更好：

• 量具管理：QMS系统可以帮助企业管理所有的计量设备，包括设备的校准周期、责任人等。系统能够自动提醒设备的校准时间，确保所有计量工具都能在规定时间内进行校准，避免因量具误差造成的质量问题。
• MSA分析：QMS系统能够支持测量系统分析（MSA），帮助企业定期分析测量过程中的误差来源，确保测量系统的可靠性。
• 数据追溯与分析：所有的质量检测数据都可以存储在QMS中，便于后期的追溯和分析。如果产品出现质量问题，企业可以迅速查找到相关的检测数据，找出问题根源。

必须知道的： 曾经我们因量具没有按时校准，导致了一个批次产品的尺寸超差，客户投诉产品不合格。我们吸取教训后，规定所有量具必须按时送检，谁不执行就扣奖金。

三、如何实现六要素的高效协同与联动？

虽然QMS可以帮助管理每个要素，但要做到全面、高效的质量管理，关键在于六个要素的协同工作。

通过QMS，企业可以实现各部门之间的信息共享和协调配合，确保生产流程顺畅、质量问题可追溯。

具体来说：

• 新产品导入阶段：QMS系统帮助工程部、生产部、质量部、采购部等不同部门共享信息，确保每个环节都根据标准流程执行，避免沟通不畅导致的质量问题。
• 量产阶段：QMS系统能实时监控生产过程中每个环节的执行情况，如人员操作、设备运行、物料使用、工艺执行等，一旦出现问题，系统可以自动提示，并生成报告，帮助管理人员快速做出决策。
• 异常处理阶段：出现质量问题时，QMS系统能够提供一个统一的处理平台，涉及的部门可以在系统中查看问题发生的背景、原因及处理进展，确保问题得到有效解决。

质量管理没有那么多高深的理论，关键是将“人、机、料、法、环、测”六要素管理落到实处，而QMS则是将这些要素有效整合的工具。通过QMS的帮助，我们可以实现每个环节的精细化管理，提高质量控制的精准度，减少人工失误，提升生产效率，并且更好地实现质量追溯。

数字化时代，智能化的质量管理系统将进一步推动制造业向更高效、更精准的方向发展。然而，技术再先进，基础管理始终是企业质量稳定的根基。希望这篇文章能够帮助大家更好地理解如何利用质量管理系统提升各个要素的管理水平，实现质量管理的优化升级。