专注SAP应用技术文章写作，致力于拉近用户与系统间的距离；

之前写过一篇博客谈到在MM与WM的关联应用中，会由于操作原因导致物料在MM与WM中的库存不一致。比如某物料在某个仓库/库存地点有100件库存，请注意，这里的仓库号和库存地点是在SAPMM和WM两个模块中的两个不同概率。这时，在MM中用事务MB1A消耗（报废，盘亏或消耗到成本中心）了20件，此时该存储位置如果用MMBE事务去查库存，还剩下80件。是将前面MM中的消耗的20件做反向操作，还原成100件，即增加20件。近期遇到的情况也是这样，在物料凭证中做过702盘亏，但未做下架操作，差异产生了；

本篇从将从理论和应用两重角度来研究一下Quant的相关知识。对于Quant，笔者本人其实也一直非常模糊。主因在于应用中基本没有遇到相关问题，但它却是一个在系统内真实存在的东西。所以，一直保持着好奇心，想主动研究一下。并将研究过程记录如下，文中会有自己的一些理解，也并不代表完全正确，请谨慎参考！关于Quant份先从理论角度来理解一下。笔者找到SAP官方的解释截图如下：翻译如下：定义 这是一个存储仓中具有相同特性的任何材料的库存。该系统将不同批次的材料作为不同的 Quant份来管理。 Q..

笔者刚写了一篇关于《SAP中WM仓库管理中关于仓储单位SU的应用理解》，为了更加便于理解，笔者通过关联图的方式将某一批次物料从入库上架——高低位货架移动——看板下架使用的三个步骤过程，将SU的关联标识出来，从而揭露了物料WM管理中同一批次物料在仓库中的流动轨迹。虽然公司间应用上可能有差异，但在应用原理上，应该有值得参考的地方。供参考！...

本文从公司的实际货架管理中的业务来看重点观察仓储单位SU的产生和变化过程。旨在从应用角度更加对仓储单位有更全面的了解。首先，找到以下后台配置路径逐一进去查看；下图是针对仓库号来激活仓储单位管理；另外，某仓库中有不同的存储类型，并非每个存储类型都需要存储单位管理，因此，在仓库的存储类型上也需要勾选的方式来激活仓储单位管理；下面从原材料收货开始，来一步步揭开仓储单位管理的运作情况；某原材料一次性收货数量用MB03查看如下图所示；通过对收货后的转储单的查看可知，该收货数量分成.

本文截取程序说明书中的部分说明，结合系统相关业务数据，旨在通过笔记记录看板拉料业务过程中的需求数量相关控制逻辑。属于定制应用，无广泛参考价值。 1.5.2、字段[PKBMG]的值运算逻辑：(看板申请数量)1.5.2.1、根据表【PKHD】-[PKNUM]（控制循环号）的字段[MATNR]-[LGNUM]关联表【MLGN】取字段[LTKZA]；​ ​​1.5.2.2、再根据表【PKHD】-[MATNR]和表【MLGN】-[LTKZA]关联表【LQUA】-[MATNR]-[LGTYP]（物料－.

公司SAP仓库管理中原材料高底位货架补货数量确定逻辑。这个补货动作是由增强程序控制的，大致情况是当低位货架存货数量低于某个设定值时，自动触发高位货架向低位货架补货系统流程。系统会形成一个补货指令，以打印补货单的形式来实现。样板如下：这个应用中存在很多程序逻辑和业务控制问题。作为内部顾问要做到心知肚明。只有这样，在出现题时才能展开分析，得出结论。但做为SAP定制应用，本文并不具备广泛的参考价值。权当个人工作笔记。在这篇中仅记录补货单中的相关数量是如何确定的这一个具体问题。当然，具体工作中可能是有一

己知流程如下：生产扫看板——系统自动产生TR——自动生成TO转储单——仓库人员确认转储单——确认TO动作会同步产生MM中的311物料凭证相关业务流程下图的TO转储单和物料凭证中可以看出来。这里发现一个问题，经调查确认。TO确认是由仓库人员手工操作完成，但物料凭证并不是仓库人员创建，而是系统在TO确认动作后同步关联产生的。这就涉及到WM触发MM处理的情况。因为，之前在仓库手动处理时，通常是先做MM处理，用MB1B进行移库，然后再触发货架物料的下架操作。但这种触发仍需要WM层面手工去操作。.

提示：该看板流程为公司定制化应用，可能不具备广泛参考价值。通过定制应用由生产线操作生成看板拉料请求；生成看板拉料请求后，可通过PK18查询，系统产生看板请求的同时生成WM层面的TR转储请求；通过LB03可查看转储请求，同样也可看到看板编码；另外系统在TR的基础上自动创建TO转储单；查看TO转储单可看到与TR的关联及相关物料库位转移信息；转储单根据看板指令自动生成后，仓库人员接到信息需要做TO确认。通过LT23找到相应信息，按指令中的物料及数量，库位信息将所需物料从仓...

从业务现实角度，这个流程确实有些不同。仓库主动向生产线发料的大致流程：MB1B产生311物料凭证——TR转储请求——生成TO转储单——确认看板拉料的大致流程：看板接料——TR转储请求——生成TO转储单——确认转储单——MB1B311移动鉴于此，由于两个业务都会产生转储请求，找出两个TR进行对比。发现确实有区别。其主要区别在于物料凭证，仓库主动向生产线发料时先生成物料凭证，再基于物料凭证生成TR。而看板流程中，TR的产生不是基于物料凭证，而是基于呓板请求。所以自然在TR中就看不到.

截图中通过三个SAP事务窗口展示了SAP中物料质检过程中检验批/物料凭证/过账变更通知之间的业务关联，分别从左到右是WM中的LU04过账变更通知，MM中的MB51物料由质检库存变成非限制库存产生的物料凭证，QM中的QA13中的显示检验批。该图示表明质量在完成原材料检验通过后，会通过QM中的事务关联产生MM的物料由质检状态转变为非限制状态的物料凭证，并同步产生WM层面的过账变更通知，通知仓库该物料己完成质检且转为非限制可用状态。可能属于公司的特定应用，不具备广泛的参考价值。主要用于自己在今后的工作处理中可

公司在原材料质检流程中用到了SAP仓库管理中的过账更改功能，一直以来对这个功能并不是十分了解。所以，本文就从应用角度来解读一下过账更改功能的用途或作用。首先，可以在以下SAP标准菜单中找到过账变更功能目录。找开LU03事务，在过账变更编号栏按F1打开帮助信息；翻译一下其含义为：过账变更是关于一个物料的记账信息的变更。对于大多数过账变更而言，货物保持物理位置不变。 继续往下，帮助信息中给出了一些例子。翻译一下其含义为：o从检验中释放库存；o指定可用的材料作为...

从标题上来看己经直接将问题逻辑写明，比较简单直接。但既然实际遇到了，还是记录一下。接到仓库同事反映无法移库，由于公司货架有自动补货的开发，所以当无法移库时，系统没有提示任务原因，因此也就导致仓库人员无所适从，进而求助于我。我的处理逻辑是，系统标准移库功能来替代开发程序的处理，用相同的物料，数量，库位来执行操作。如果遇到问题，标准功能通常会给出提示来定位问题；果然，用标准功能LT01进行物料移库时，提示仓位被冻结出库；接着，用LS06来查询确认仓位冻结情况；输出的仓位冻结状态上显示，确实.

后继物料在物料主数据MRP4视图中进行设定。是应用在物料升级过程中用于实现物料平滑切换的。也是一项非常实用的功能。物料升级是企业生产中经常面临的问题。通常的处理方式是在BOM中进行切换。但由于物料的消耗是一个动态过程，在实际应用中，物料计划部门与工程部门往往纠结于BOM切换的控制上。但无论控制的如何精细，也只是差异大小的问题。无法从根本上消除由于物料升级带来的新旧物料之间的差异。其实，在掌握了后继续物料的应用后，大可不必太关注BOM的切换时间问题。具体应用步骤为，先设置后继物料，等到旧物料消耗完毕后，系

在SAP中，有的企业同时应用了MM物料管理模块和WM参考管理模块。这就导致某些操作需要做双重处理。比如物料移动，当一个物料在MM模块中从一个库存地点移动到另一个库存地点时，在WM模块层面，需要做相同的操作。否则，就会导致两个模块中物料库存数据的不一致。通常在系统设计阶段，外部顾问会在MM模块的物料移动执行后，自动调用WM模块的相关事务来引导用户做关联处理。但如果用户在执行完MM层面的物料移动后，取消了后续WM模块的移库操作，差异问题就会发生。本文讨论在出现类似问题时的争决方法：首先，仓库部门会通过相应库

在企业的实际采购业务中，需要在系统中进行采购退货的情况较为少见。因为当采购的物料有问题时，通常在收货时发现物料问题，可以拒收有问题的物料。如果在使用中发现问题，可以在系统外采用换货的方式处理。基于该原因，本身并不困难的业务，由于用的少，而在真的需要使用时，可能使给用户带来困扰。下面在系统做一个较为完整的测试记录整个采购退货处理过程。1、事务MMBE查询到系统内需要进行退货操作的物料原有库存4个。...

在企业生产成品入库时，会同步执行原材料反冲。原材料反冲实际上就是扣减生产库位上的原材料消耗。有时，会发生这样的情况，生产线直接拿到供应商的原材料投入生产，并没有在系统中执行正常的仓库收货及发料到生产线的操作。这就导致生产线在系统中是没有原材料库存的。因此，生产线生产出了产品在入库时，下级原材料就不够做反冲。通常为了使生产顺利进行，系统设计中不会由于上述情况而导致报工无法进行。而是将不够做反冲的原材料记录下来，形成一个欠料记录。在SAP中通过事务COGI来查询。即然产生欠料，就一定会有还料的动作。此处的欠和还

通常在外协加工的情况下，企业是将原材料采购回来，再发给加工商。加工商完成加工后，再发回给委托加工的企业。在实际运作中，有些情况下，三方协商好，原材料供应商会将原材料直接发给加工商。因此，在系统中，其处理流程就会有相应变化。委托方不再收原材料到自己的仓库并发料给加工商。而是加工商收货后，通知委托商。委托商在系统中操作收货后，收货就会直接进入到分包库存。其流程对比如下：供应商发料——委托商收料——委托商发料——加工商收料供应商发料——加工商收料下面将关于原材料采购收货时直接收货到外协加工商的操作方.

在企业生产成品入库时，会同步执行原材料反冲。原材料反冲实际上就是扣减生产库位上的原材料消耗。有时，会发生这样的情况，生产线直接拿到供应商的原材料投入生产，并没有在系统中执行正常的仓库收货，及发料到生产线的过程。这就导致生产线在系统中是没有原材料库存的。因此，生产线生产出了产品在入库时，下级原材料就不够做反冲。通常为了使生产顺利进行，系统设计中不会由于上述情况而导致报工无法进行。而是将不够做反冲的原材料记录下来，形成一个欠料记录。在SAP中通过事务COGI来查询。即然产生欠料，就一定会有还料的动作。此处的欠和

前面我有博文讨论过物料取代中通过物料主数据中的后继物料来实现平滑切换的问题。也许有人会留意到，BOM中也有相应的中止组和后继组。那么即然都是关于后继，这两者间有什么关联？是不是应用情形不同。本人也曾被这个问题困扰了一段时间，后来发现其实很简单。两者区别概括如下：BOM中设置中继其范围是某个成品物料中，其下级组件A的后继物料为B。（如果另一个成品，就是另一个BOM，另一个成品，那么其组件可能没有后继方案，也可能是其它后继方案，如组件A的后继物料是C）。物料主数据中设置中继其范围是组件A的后继物料为B。

在生产报工时，需要同时消耗下级组件。在日常生产处理过程中，多扣料情况可能并不常见。有可能是在BOM中数量及数量单位维护有误所致。因此，需要做冲销扣料处理。采用系统标准事务MFBF做冲销扣料是最好的做法。当然，企业中可以去做账务调整。但账务调整通常是用于处理某些非标准或非常见业务情况下的一种应对方法。更何况生产报工关联到产品生产成品计算。报工时多扣了料，就增加了成本成本。所以，还是应该以正确的方式冲销多扣的料，让成品的成本正常计入才是最好的处理方法。选择零件反冲：针对成品下级原材料的冲销扣料首先选择该

在生产报工时，需要同时消耗下级组件。在日常处理过程中可能会遇到由于BOM中漏维护或BOM维护时间上的问题。导致BOM中的组件与实际消耗不一致。比如，实际消耗了组件C,但BOM中尚未维护组件C。就会造成，组件C实际己消耗，但在系统中却没有消耗。因此，需要做补充扣料处理。采用系统标准事务MFBF做补充扣料是最好的做法。当然，企业中可以去做账务调整。但账务调整通常是用于处理某些非标准或非常见业务情况下的一种应对方法。更何况生产报工关联到产品生产成品计算。报工时少扣了一种组件，就少计算了这种组件的成本。产品的成本就

SAP企业做生产入库时，通常需要在成品入库的同时去反冲成品下级原材料消耗。但原材料消耗需要确定归属，从哪个库存地点消耗。如果A生产线成品入库，当然是从A生产线的库存地点消耗。只有这样，物流仓库和生产之间才能做到物料账务明确。按此逻辑，针对系统中原材料消耗就要定义库存地点。这种定义有几种模式，需要通过企业实际情况来选。1、针对原材料在BOM中设置库存地点是优先级最高的定义。但如果在原材料层面定义，成品下所有原材料都需要进行分别定义。且BOM中的定义通常归属企业的工程部门来完成。2、仍然是在原材料层

在外协加工业务处理中，我方将原材料先发给加工商，加工商加工完成后，将成品发给我方，我方收货的同时，反冲加工商处的原材料。近期出现了一例由于多反冲消耗了原材料导致原材料库存与实际不符的问题。如下图所示：找到消耗异常的凭证后，检查收货及消耗的数量，并与BOM中的消耗设置进行比较；发现与BOM中预设的消耗结果不一样。BOM中的消耗比例为1：1消耗。但凭证上显示收货32件，消耗48件。怀疑在收货时可能手工对数量进行过干预。所以，在测试系统中用MIGO去模拟收货过程。如下图，在MIGO收货中，首先参会参照

关于该问题在网上找了一些资料并结合系统中的实际情况进行了分析。下面从三个方面分析一下笔者个人的理解：一、COGI与订单相关；首先，从资料上看，COGI的应用与订单相关。进入COGI功能的初始屏幕，确实订单选项。由于重复制造模式下通常不使用系统中的生产订单功能，而笔者公司系统中可以看到也有COGI的应用。所以，判断这里的订单并不是单指生产订单，成本收集器订单也包括在内。其实成本收集也可以理解为内部订单的一种分类。所以，推测结论一是如果需要在COGI中显示和处理后处理记录，那么必须在生产过程

MIGO收货是企业中比较常用的功能。如下图，在收货时会根据采购订单代出需要收货的项目，操作收货时需要勾选“是”。此时，在MIGO收货界面菜单中选择设置——缺省值在打开的界面中勾选“建议在交来的OK功能“，保存设定后，再重新打开MIGO输入采购订单编号收货，发现代出的项目中“是”己变为默认勾选状态了。这个功能其实也是一种防错收的确认机制，因为采购订单可能包含多个收货项目，同一采购订单可能分多次收货；手动勾选进行确认在操作上会比较符合收货逻辑。收一项勾一项。否则，就可能造成因操作

在应用中偶然会遇到用户反映在做收货处理时，输入采购订单号后，无法代出采购订单中对应的收货项目；检查发现用户在操作MIGO时的选择了不正确造成的（如下图）。这里的R08在MIGO界面中没有非常明确的指向，导致用户容易混淆。这个问题可能和不同企业的应用特点有关，在重复制造生产模式下，在系统中通常不做生产订单，因此就不会有相关生产订单收货的操作。反之，在应用生产订单的企业中用户应该都知道，这里的R08订单收货和R01采购订单收货其对应关系的区别；不过，生产订单收货也不一定只有MIGO一个事务可以完成操

在采购订单的行项目中，有一个“交货己完成”标志。看过一些资料，结合应际应用的经验，记下自己的理解；交货己完成决定订单中的项目是否还有未清项，它可以由系统在达成交货完成条件后自动设定；也可以在未达成交货条件时，手动设定；在MRP逻辑中，采购订单交货会做为供应来满足需求，因此，订单中的交货己完成标识是会影响到MRP中的供应结果的；比如，采购100件物料，尚未收货，系统会将这个采购订单中的数量做未供应来计算；但如果在该采购订单中设置了交货己完成，MRP中将不会再计算该订单的供应数量；另外，一个最容易混淆的地方

常用事务MIGO是一个货物移动的功能集合。为了便于分工及权限管控，系统中提供了其它事务，如下图。这些事务可以理解为是MIGO功能的子集。所有事务加起来的功能就等于MIGO。进入后台观察MIGO事务的配置情况；可以看到MIGO事务功能子集与前台是有对应关系的；选择其中一个事务MIGO_GI与MIGO进行比较，就可以看出其配置逻辑；了解其配置逻辑后，就可以根据业务需求灵活配置应用。...

如题的应用场景比较容易理解，销售发货。从哪里发？即发货的源头在哪？货是存储在库位Strorage location，还是存在货架上，并引入了SAP WM模块的货架管理。如果存货引用的WM管理。那么SD模块的销售发货与WM的货物下架之间就存在一种集成应用。如下图SD销售交货中的凭证流可以看到，在交货单之后产生了一笔WMS传输订单，这个订单其实是WM模块的转储单；可以用WM的事务LT21打开转储单；转储单就是一个货物移动的指令；如下图货物从某个仓位存诸类型799移动到存储类型910，其中91

MM-WM的集成应用在系统中是如何实现的？本文以实际公司MM中收货——WM上架处理来简单梳理其过程及关联性。MM中通过MIGO收货后，产生收货物料凭证。注意，收货时会指定库位，如果某库位在WM中相关设定，那么就会关联到WM管理中的库位进行处理。由库位产生与WM的关联后，其对应的处理流程会有所不同。物料凭证中可以看到TR号，这个TR号是收货到WM库位后，关联产生的转储请求。请注意，在WM中，TR只是一个请求，但不是货物移动的指令。MIGO收货完成后，进入事务LT06来执行针对本次收货到WM库位关联

在的MM和WM模块的公司中，很多时候如果关联到WM中的仓库移动，MM中的动作相应就会产生一些关联的信息或动作；如本例中MIGO对同一物料收货到不同库位（带WM管理库位和不带WM管理库位）后，用MB51查询物料凭证。可以看到区别。在收货到带有WM管理库位中的物料凭证中多了一个仓库管理的标签，其中包含一些如移动类型，仓库号，仓储类型，TR号等；首先，在企业结构的后台配置中，将工厂，库位（MM中的Strorage location存储地点 ）和仓库号建立起对应关系。对应关系建立后，当MM中有关于库存地点的