专注SAP应用技术文章写作，致力于拉近用户与系统间的距离；

在详细的提示信息中有一个生产版本不一致的提示，但不知这里的不一致具体指向什么，从逻辑上来推，这里只有一个可能，就是工艺路线。接下来，去检查工艺路线，从对应物料工艺路线中检查状态，有效期有怀均未发现异常。近期接到工艺用户问题，在维护生产版本时报错，状态异常，寻求支持。调整批量一致后，再次检查，错误提示消失，问题解决。最后，发现是批量不一致。

​近期遇到一个BOM中的问题，觉得在应用控制上还需要理解的。在些分享一下。某物料在系统内显示为原材料，也维护了相应的采购文档。在应用上基本明确了是外部采购。但在维护其上级成品BOM时，添加该原材料却显示“asm"勾选，如下图，这个勾可见是灰色的，即不是在BOM中手动操作勾选与否，按帮助信息的解释，这个是由物料是否有它自己的BOM决定的。......

近期接到技术用户的资询，为何在CS11/12/13中可以显示和导出生产BOM的清单，但无法显示和导出工程BOM。而在CS03中是可以看到物料的工程BOM是存在的。如下图物料，在CS11/12/13中根本无法显示，并提示没有可用BOM；在上图中可以看到一个物料清单应用PP01，最终发现问题就出在这里；曲折的分析过程就不细说了，直达核心。之前一直有些模糊，关于BOM中的物料清单的应用原理，本次处理过程中了有一些了解。进入后台生产——基本数据——物料清单——替代确定——定义应用程序；或事务OS30可以直达从应用程

BOM反查应用CS15中有一个层次开关。有时用户在应用时没有注意到，导致在反查时，只能查到上面一级的物料。而不能显示BOM的整体的层次关系。比如BOM中有5层，通过最低层的原材料来反查，只能查到第4层。然后，再重复上述步骤，反复几次查看最上层的成品。如果下级原材料应用广泛，这种工作量简直无法想象。看吧，一个简单的开关而己，从应用角度就是会出现这样的问题。下图是同一原材料层次开关开启与否的对比。用户应了解该控制点，在应用中按需处理。...

其实这个问题很简单。通过后台表就可以看到。很多技术文章都可以找到与BOM有关的表。但从应用角度去倒推是有意义的。因此，这也反应内外部顾问的不同角度。作为内部，先产生需求，再去研究如何利用系统功能来实现。比如本例中遇到用户提出如题中的问题，很合理。笔者就去找相关资料，再实际测试一下。输出清单如下，这个清单可以回答几个问题目：公司有多少物料建立了BOM；...

本文截取程序说明书中的部分说明，结合系统相关业务数据，旨在通过笔记记录看板拉料业务过程中的需求数量相关控制逻辑。属于定制应用，无广泛参考价值。 1.5.2、字段[PKBMG]的值运算逻辑：(看板申请数量)1.5.2.1、根据表【PKHD】-[PKNUM]（控制循环号）的字段[MATNR]-[LGNUM]关联表【MLGN】取字段[LTKZA]；​ ​​1.5.2.2、再根据表【PKHD】-[MATNR]和表【MLGN】-[LTKZA]关联表【LQUA】-[MATNR]-[LGTYP]（物料－.

提示：该看板流程为公司定制化应用，可能不具备广泛参考价值。通过定制应用由生产线操作生成看板拉料请求；生成看板拉料请求后，可通过PK18查询，系统产生看板请求的同时生成WM层面的TR转储请求；通过LB03可查看转储请求，同样也可看到看板编码；另外系统在TR的基础上自动创建TO转储单；查看TO转储单可看到与TR的关联及相关物料库位转移信息；转储单根据看板指令自动生成后，仓库人员接到信息需要做TO确认。通过LT23找到相应信息，按指令中的物料及数量，库位信息将所需物料从仓...

相信大家都遇到过这样的问题。在成品生产中，正常通过BOM对下级组件进行反冲消耗，通过生产成本收集器归集生产成本。但这里面这一些特殊情况，就是对于一些与成品产出不成比例，难以量化，难以分摊的物料的消耗问题。这些原材料在成品生产中可能用，可能不用，可能用多，可能用少。在这种情况下计算出一个平均消耗比例放在BOM中是一种方法。有些企业怕麻烦，将此类物料不放在BOM中按比例消耗。而是仓库将物料发到生产线直接消耗到产线的成本中心。这样严格来说是不合适的。因为，原材料只是消耗到了生产线，而没有消耗到产成品上，就会导

仓库同事反映在COGI后处理中，产生一些欠料记录。但没有反冲库存地点，导致无法处理。本公司的反冲库位是由生产版本中定义的。检查生产版本，发现其中定义是正常的。这里就不截图了。此时，需要验证一下当前是否确实如用户反映的情况一致。通过使用事务MFBF中的零件反冲功能来尝试，发现如果带不出反冲库存地点。于是，想到了成品物料的反冲库位确定逻辑，并进行检查。发现成品的MRP组没有维护。这个就是原因，在后台配置中，MRP组中有关于生产仓库地点选择的定义，而生产仓库地点选择的是2...

公司有看板应用，看板在SAP功能中应属于生产PP模块相关功能。在公司的特定应用中，看板与WM仓库管理模块进行了集成。当生产接动物料时，会触发WM层面的传输请求，并启动WM的相关物料货架移动相关操作。从应用角度，看板可以与WM进行集成，当然也应该可以不于WM进行集成。所以，笔者就测试了一个简单的非WM集成的看板拉料过程。首先，先进入到SPRO后台看板配置功能；如下图所示，看板功能是否与WM集成，或是直接在MM层面下进行物料移动，取决于其控制策略的定义；如果之前采用的策略是与WM集.

近期在成品生产入库时，出现成本收集器相关错误。经检查，物料成本收集器己创建，无明显问题。由于成本收集器是在生产版本的基础上进行创建，于是跟随线索检查生产版本。检查发现生产版本中的“允许REM”未勾选；由于该字段在本公司的应用中是需要勾选的，于是判断是由此导致了问题。如果不勾选，那么该生产版本可以理解为不允许应用在重复制造生产。进一步分析判断，当一个物料允许重复制造，而其生产版本没有允许重复制造，那么相当于该物料没有可用的生产版本。既然没有可用的生产版本，那么建立在生产 版本上的...

用户反映生产版本建立后发现有误名称，需要修改。尝试通过C223进行处理，如下图可见，生产版本名称这个字段无法更改，其它字段如有效从，批量等都可以更改。

后继物料在物料主数据MRP4视图中进行设定。是应用在物料升级过程中用于实现物料平滑切换的。也是一项非常实用的功能。物料升级是企业生产中经常面临的问题。通常的处理方式是在BOM中进行切换。但由于物料的消耗是一个动态过程，在实际应用中，物料计划部门与工程部门往往纠结于BOM切换的控制上。但无论控制的如何精细，也只是差异大小的问题。无法从根本上消除由于物料升级带来的新旧物料之间的差异。其实，在掌握了后继续物料的应用后，大可不必太关注BOM的切换时间问题。具体应用步骤为，先设置后继物料，等到旧物料消耗完毕后，系

企业生产同一个产品，可能存在多个有效生产版本，分别对应不同的物料清单和工艺路线。生产版本应用于MRP运行，成本核算中，生产执行等业务中。在应用时用户需要知道，如果不进行手动选择，在默认情况下，系统选择生产版本的规则。经过测试，发现其选择逻辑为默认选择排位靠前的有效生产版本。可以通过事务C223来建立和查询产品的生产版本。确定哪个生产版本排在最前面。但系统是如何确定生产版排位，按通常理解，排位应该按...

排产是生产计划部门例行工作。生产计划部门需要通过成品的计划独立需求，产线能等关键因素来安排生产计划。从生产线的角度来统汇总系统建议往往可以很好的为生产排产提供支持。因为，成品的计划独立需求己导入系统，通过成品生产版本中的工艺路线中工作中心的定义，产成品在哪个工作中心生产在系统层面也是己知的。在运行MRP后，系统会给出成品计划订单。在事务MD04中，可以看到以具体成品的相关计划订单，在系统中按生产线为条件，查询出该生产线下所有成品的计划订单，就可以以生产线为单位输出生产计划。使用事务MD16，选择生产线为

前面有篇文章讨论过同一成品在多个生产版本下的排序问题。因为，有些关联应用如成本核算，MRP中，在不手动选择生产版本的情况下，系统会自动选择排在首位的生产版本。因此，掌握及了解生产版本的排位规则是有必要的。下面在系统事务C223中进行了相关测试，结果如下，供参考！标识最大允许4位，字符上没有限制（数字，字母，特殊符号都行）具体规则如下：•比较标识符的首个字符。首字符相同的情况下再比较第2个字符。•字母大于数字；•字母A-Z按从小到大的规则比较；...

在企业的实际业务中，偶而会遇到生产版本更改及删除需求。生产版本定义企业生产产品采用何种BOM？何种工艺路线？通常由工程技术部门进行定义。在有成本管理需求的企业中，生产版本会与成本收集器之间有关联。通常控制部门创建成本集器是依附于成品生产版本的。如下图所示，在创建成本收集器时，要求必须输入成品的生产版本。因此，在建立完成本收集器后，生产版本与成本收集之间的关联就己产生。此时，再去处理生产版本的变更及删除，就不能做单独处理。如下图所示，系统将会给出提示说明，需要优先处理成本收集器，此时，如果成本收集器中

在生产报工时，需要同时消耗下级组件。在日常生产处理过程中，多扣料情况可能并不常见。有可能是在BOM中数量及数量单位维护有误所致。因此，需要做冲销扣料处理。采用系统标准事务MFBF做冲销扣料是最好的做法。当然，企业中可以去做账务调整。但账务调整通常是用于处理某些非标准或非常见业务情况下的一种应对方法。更何况生产报工关联到产品生产成品计算。报工时多扣了料，就增加了成本成本。所以，还是应该以正确的方式冲销多扣的料，让成品的成本正常计入才是最好的处理方法。选择零件反冲：针对成品下级原材料的冲销扣料首先选择该

在生产报工时，需要同时消耗下级组件。在日常处理过程中可能会遇到由于BOM中漏维护或BOM维护时间上的问题。导致BOM中的组件与实际消耗不一致。比如，实际消耗了组件C,但BOM中尚未维护组件C。就会造成，组件C实际己消耗，但在系统中却没有消耗。因此，需要做补充扣料处理。采用系统标准事务MFBF做补充扣料是最好的做法。当然，企业中可以去做账务调整。但账务调整通常是用于处理某些非标准或非常见业务情况下的一种应对方法。更何况生产报工关联到产品生产成品计算。报工时少扣了一种组件，就少计算了这种组件的成本。产品的成本就

SAP企业做生产入库时，通常需要在成品入库的同时去反冲成品下级原材料消耗。但原材料消耗需要确定归属，从哪个库存地点消耗。如果A生产线成品入库，当然是从A生产线的库存地点消耗。只有这样，物流仓库和生产之间才能做到物料账务明确。按此逻辑，针对系统中原材料消耗就要定义库存地点。这种定义有几种模式，需要通过企业实际情况来选。1、针对原材料在BOM中设置库存地点是优先级最高的定义。但如果在原材料层面定义，成品下所有原材料都需要进行分别定义。且BOM中的定义通常归属企业的工程部门来完成。2、仍然是在原材料层

在针对成品的标准成本核算处理过程中，系统中会经由设定好的策略来收集成品相关成本组成，最终计算出产成品的标准成本。关于成本组成，可以归纳为三个基本要素，料，工，费。即标准成本就是要知道，生产一件成品，需要消耗多少钱的原材料？消耗多少钱的人工？以及其它的间接消耗？某日，接到CO同事的反馈，在用CK11N做产成品标准价格核算时，提示没有工艺路线确定，但该消息为绿灯，可以通过。基于业务上的谨慎，提出分析。从提示可以看出问题与工艺路线有关。因为，成品工艺路线中设定有成品生产所耗工时，所以，在计算产成品标准

在MRP运行机制中，底层原材料的需求通常是来自于上级成品需求及成品BOM得到。但在MD04中，无法直观的看到成品BOM。这是由于BOM是封装在生产版本中的原因。生产版本简单来说，就是将BOM及工艺路线的一种组合。因为，同一种成品，可能存在多个BOM和多个工艺路线，所以不同的BOM及工艺路线的组合就生成了不同的生产版本。因此，回来上面的MRP运行机制，假如生产版本或BOM出问题。即使成品有PIR计划独立需求，由于无法正常展开BOM，MRP就无法正常带出下级原材料的需求。笔者就遇到一例由于生产版锁定导致的无

在企业实际应用中，针对同一种原材料，通常不可能只有一种选择。否则，就是卖方垄断。买方会陷入被动。所以，原材料可替代是比较正常情况。在应用中也可能分时或按比例来交替使用。在本文中就来分析和测试两种原材料之间是按比例使用的关系。比如生产100个成品，两个原材料各用50个这种应用情形在系统中如何实现？如下记录测试过程：一个成品下包含两个原材料组件。在两个组件上分别做如下设置，其中项目组名称自定义，只要两个物料保持相同的名称即可。策略1代表手工维护使用百分比。使用可能性即百分比。BOM设

上篇讨论了在SAP中重复制造生产计划编制时的工时是如何计算得出。但当时仅讨论了工时计算的方式，并没有呈现出一个完整的工时逻辑。比如：单位工时是在工序上设定；一个成品可能有多道工序；那么如何工序的取值，还是取全部工序工时的累加值？相关控制点在哪里？针对这些问题，笔者继续进行了一些分析；也测试出一些比较好的结论记录下来：从下图中可以看到，某成品工艺路线包含有5道工序，每道工序都有不同的工时。那么在重复制造生产计划编制时，该成品在计算工时时，到底是用的哪一个工时？是如何决定的？通过下图左方的重复制造生产计

如果说生产线能力是生产计划编制的基础，那么工时计算个人认为就是比较核心的部分了。简单来说，Ａ产品生产单位数量需要多少工时？Ｂ产品生产单位数量需要多少工时？依此类推，系统自动累加计算工时。累计工时与生产线日处理能力进行比较。就可以判断排产是否在产线负荷之内？那么工时是如何计算如来的呢？下面就去在MF50的重复制造计划编制表中己知，系统己经根据MRP的结果生成了粗的生产计划建议。下图中看到这些数据其实并不是手工输入的。而是从MRP结果，工作中心，工时计算后代入的。从下衅可以看出。生产线在某天的产能只有16小

最近一直在投入精力分析SAP中实现生产计划编制的，由于以往公司并未设计相关系统流程。所以，生产计划的编制都是在系统外用手工完成。可以想象，如果要把原始数据从系统中提取出来，再手工去整理，汇总，调整，分析。这确实很低效。其实，在笔者的SAP知识体系中，这些功能应该是可以实现的。只是涉及到将书本知识实际应用做出来。这确实需要投入很多的时间和良好的应用环境。做为内部顾问，很多时候就是这样，你的工作中会有改善和创新的成分。这也是这份工作吸引人的地方。本次博文的结构有所不同。会针对这个主题来按知识点分段来写，一方面我

基于用户需求，笔者在系统中简要分析并模拟了SAP PP中重复制造生产计划编制的相关步骤。记录如下：系统有一个称为重复制造计划编制表的功能，该功能可以按条件方式（如物料，产线，MRP控制者等）条件以表格形式展示MRP的结果。比如以生产线A406为条件，展示该产线下的所有物料，统一进行排产。由于系统MRP己给出排产建议。并会同步展示到MF50中。所以，实际的排产工作就是根据系统建议进行调整。下面举实例说明：某物料生产周期为4天。6月18日有一个PIR需求756件。此时MRP会产生一个计划订单pldord

背景情况：在不同物料采用同一工艺路线的情况下，其物料工艺路线的建立不一定是同一天。通常在需要新增物料时，直接在工艺路线的事务CA22中将工艺路线分配给物料。如下图的后台表中显示某一工艺路线60001561分配给不同物料，但其有效期是不一样的。此时，就不能只考虑在工艺路线头数据（事务CA23）中看到的有效期。为什么要研究这个问题？为何要区分有效期？因为，确实遇到了问题需要用这个概念去解释。通常情况下，当用事务C223创建生产版本时，在物料的生产版本中，需要定义工艺路线的有效期。这个生产版本中的工艺

昨天，接到技术部门的同事反映，在针对某个物料创建生产版本时，出现如下图提示，无匹配任务清单存在。根据提示，至少有两个重要线索：1、用户在己复制方式创建生产版本；说明这两个物料是基于同一方式（同一生产线）生产；2、提示中的无匹配任务清单指的应该是物料的工艺路线；而工艺路线的编号也己给出；检查发现物料C88200-102的工艺路线就是提示中的60001558/1。再检查物料C88200-103的工艺路线，发现己建立另一工艺路线。所以，问题就出在，两个物料在工艺路线不同的情况下，无法用复制的方

近期在做分析测试时偶然发现一个PP中的公式控制逻辑，所以记录下来。在工作中心创建时，在工作中心的能力和成本核算选项中会输入公式。可能是为了避免将公式用错，张冠李戴。SAP在后台的公式定义中专门有相关设定。该公式可以用于什么？以笔者公司应用为例：下图中两个公式在工作中心相关应用操作指导中分别用于工作中心能力和成本核算。即在工作中心能力中输入ZWH002公式，在工作中心成本核算中输入公式ZWH006。图中可见，公式能否用于能力、计划和成本核算是己经定义好的。所以，如果按照上图中的定义逻辑。在

近期收到技术部门需要处理物料类型转换的请求，需要将一个半成品转为原材料。通常物料类型的转换需要在没有库存，没有预留，没有采购文档的条件下进行。在遇到实际需求时，需要判断该物料当前所处的状态。比如该物料是刚建立，尚为采购，未产生库存的情况下处理起来就较为简单。如果物料己投入日常业务应用。处理起来就会复杂一些；本次情况属于前者，因此按SAP中修改物料类型的提示信息。结合当前物料实际情况。给出技术处理建议及步骤如下：在采购计划协议中删除行项目。修改物料类型，按下图方式输入新的原材料评估类处

在重复制造生产计划编制流程中，最开始需要根据计划成品的计划独立需求，由MRP来跑出计划订单的建议，然后在MF50中，针对系统己经生成的计划订单建议进行调整。这种调整包含，时间，数量以及生产版本（生产线）。同一个成品有可能具有多个生产版本，即该成品可以在不同的生产线上生产。这时，在排产时就需要考虑生产线产能的情况下，尽可能的合理安排在多个生产线上的时间和数量。在默认情况下，具有多个生产版本的成品。，其计划独立需求跑出的计划订单中，系统并不会去主动分配生产线。而是会优先选择排在首位的生产版本中的生产线。然后

在系统中涉及到BOM中物料升级通常会采用工程变更的方式来实现。基业务流程是先建立成品BOM的工程变更，生成工程变更编号。并在BOM中旧物料的项目中设定工程变更号。比如下面截图中的成品物料W10124-100的下级组件需要物料升级，原物料915066-200淘汰不再使用，由新物料915066-600取代。在BOM中的新旧组件及更改编号的设定关系如下图所示。变更编号主要用于物料变更的管理和追溯。其中会定义变更的对象及对象类型。即回答需要该变更号可以管理哪些物料的变更及变更物料的哪些应用类型，如BOM,工

技术部门同事反映每次维护工艺路线时，在初始屏幕中的组都会显示上一次处理物料的工艺路线组号。如果在操作上需要切换查看或维护不同物料的工艺路线，这个默认的组号就需要手工清空。虽不影响工作，但有点麻烦。不知能否配置为不在初始屏幕显示该记亿组号。经分析测试，找到处理方式如下；进入后台配置菜单SPRO——生产——工艺路线——控制数据——维护任务清单类型和设置SET/GET参数输入相应的工艺路线作务清单类型经测试如下图中TL字段可以达成效果。从该字段的描述来看可符合控制逻辑。测试，更改上

本篇继续解读重复制造参数文件中的控制数据2选项。如果说控制数据1是与生产入库及反冲，成本核算相关。那么控制数据2就是和生产计划相关。下面来逐一展开分析解读。但本文解读并未测试，个人观点，仅供参考！计划订单削减——系统帮助信息如下解读：个人的理解是，当按计划订单完成成品生产并入库时，就相当于满足了计划订单的需求。此时就相应的需求扣减。计划订单削减就定义了相应的扣减策略。分配和未分配生产版本的意思是计划订单只是系统根据需求产生的生产时间和数量上的建议。如果在计划独立需求中未指定生产版本。计划订单

SAP-跟我一起学习重复制造SAP就是一个不断学习，不断领悟的过程。关于重复制造参数文件一开始只知道其定义了重复制造中的相关策略，但并不知其详。今天就来梳理一下。事先申明，以下解读只是根据笔者自身的应用经验及理解。笔者虽尽可能保持严谨，但毕竟不是权威。还是那句话，个人笔记，仅供参考。首先，可以在后台配置中SARO——生产——重复制造——控制——定义重复制造参数文件中打开配置在收货过账时GI反冲——收货时（这里收货是指生产线将成品入库），是否同时用反冲方式也消耗下级材料；报告点反冲——

前面有多篇文章从不同角度解读和测试了重复制造生产计划编制相关应用功能。其实笔者也只是从工作实际角度出发将遇到的问题及分析测试过程记录下来而己。在与用户分享了前面的分析成果后，用户又提出了一个应用需求。用户问题如下：在MF50中，即然是通过生产线或MRP控制的方式展示MRP运行结果来进行生产计划编制。那么，可否用户自行定义，只显示在选择期间内有生产（计划订单）的物料。这个需求确实非常合理。比如一个生产线或一个MRP控制者范围内有上百种产品，那么在未来一个月中，有实际生产需求的肯定不会是全部产品。可

在工作中心中维护事务界面中，有部分设定具有参考标识（如下图）。但很难理解这个参考标识到底有什么作用？我们可以先理解一下SAP帮助对参考标识符的描述。下面这段文字如何理解？可否解释为，当勾选参考标识时，任务清单中的值不能更改。当不勾选参考标识时，工作中心的值复制到工艺路线。不妨顺着其线索测试一下。如下图，为了方便观察效果，设定工作中民主成本核算活动类型的参考标识符一个勾选，一个不勾选。事务CA22打开定额工艺路线的界面。找出某个使用该工作中心的物料的定额工艺路线，并进入到工序细节的界面

从前面文章中己知，在MF50的表中，可以根据当天需求生产的数量计算出机器工时和人工工时。其中人工工时输出的是生产订单数量的总工时。但还缺少了一个逻辑，一个工序中有多少个人，用总工时除以人数，就是人均工时。经分析，该逻辑在工艺路线中称为分解数。假如在工艺路线的工序中设定了分解数（如下图）。即可以理解为，工序中的人工工时是由8个人组成的总工时。在公司上线预设的人工工时的计算公式中，其实己经包含分解数。如下图中的SAP_11就等于上图中的分解数。所以，下图公式计算解读如下：工时*SAP09（计

前面有几篇文章从不同角度解读重复制造生产计划编制，因为笔者自己也在不断摸索的过程中，所以很难输出有一篇比较完整的文章。这次又有一些新的内容。在MF50的生产计划编制中，前期只输出了一种能力，对应机器工时。但实际上是可以输出多种能力的。如下图中笔者在同条生产线A406，输出了两种能能力，分别对应为A406/001和A406/002。输出工时的操作方法可参考下图通过MF50中的菜单进行调用。之前的文章我们测算过，生产一定数量的产品，系统如何计算出机器工时。现在，我们再测算一下人工工时是如何测试出来的？是