什么是BOM？同样的BOM表，为什么你排出来的物料总缺货？

jdyzzy

于 2025-06-16 14:26:35 发布

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文章标签： BOM 物料清单

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说真的，很多制造企业天天在喊“缺料、插单、爆仓”，大家一拍脑袋就去怪采购：你怎么又没备好料？

但你换个角度想一想——为啥有的公司用的也是同一套ERP系统、也是一样的BOM结构，但人家排产稳稳的、采购有条不紊，缺料少得可怜；而你这边一跑MPS、MRP，报表上红的一片，计划排得再漂亮，也压根执行不下去？

问题根源，可能不在采购、不在系统，而是在你那个“看起来没问题”的BOM上。

今天我们就来好好聊聊这事：为什么你用了BOM、系统也上了，排出来的物料还是总缺？问题到底出在哪？

一、先说清楚：BOM到底是啥？为啥它那么关键？

咱们先不讲那么复杂的术语，就打个最简单的比方：

BOM（Bill of Materials）就像是一份“做菜的配方”。

你要做一个“产品”这道菜，那BOM就是你这道菜需要的“所有食材清单”。比如你要做一台咖啡机，那BOM就会列出来你需要：

塑料外壳 ×1
加热管 ×2
控制板 ×1
螺丝 ×12
包装盒 ×1 ……等等。

不仅写“要啥”，还得标清楚“要多少”、“用在哪”、“哪一层结构里”。这不是随便列个物料名就行，它是系统跑计划、拉物料、安排生产的基础数据来源。

如果BOM错了，那后果是啥？

BOM错一个零件，系统就算错一批物料；计划跑偏，采购下错单，现场没法生产，客户等着交货……最后连着一串问题全来了。

所以说，BOM是整个制造系统的“底座”和“中枢神经”，它不仅关乎“做得出”，更关乎“能不能算准”“供不供应得上”“效率高不高”“成本控不控得住”。

很多企业的误区在于：

以为BOM就是产品开发时建个清单，丢到ERP里就万事大吉了。其实根本不是——

BOM不是“一次性任务”，而是一个需要持续维护、多人协同、版本更新、动态同步的“活数据”。

它连着工程部、工艺部、计划部、采购部、仓储、生产线……你只要其中一个环节掉链子，系统就全跑偏了。

二、为什么同样是BOM，有人用得顺，有人老出错？

我们下面来扒一扒，常见的“BOM出错”到底是怎么造成的。

1）BOM主数据不统一，各用各的版本

很多企业，一个产品从设计到试产到量产，中间版本变来变去，但BOM却没有统一管控：

工程部用设计BOM，图纸上是A件；
生产现场用的是EXCEL自己改的版本，已经换成B件；
系统里登记的BOM还是半年前的老版本，谁也没动过。

然后计划一跑，发现ERP以为你还用A件，实际上你现场早都换了B件，系统根本没下采购单，自然缺货。

BOM数据没人“养”、没人负责，光靠系统是不灵的。

2）单位用错、换算不清，数量越跑越离谱

举个最常见的错误：系统BOM里写着“用钢材10”，单位是kg，结果采购理解成“10张”，或者是10米。还有就是系统里是“套”、采购按“个”下单，工厂领料用的又是“包”——这数据跑起来，怎么可能对？

尤其是原材料像布、胶水、油墨这些非标单位，没建立统一的换算逻辑，就很容易出问题。

3）BOM结构没展开到位，子件遗漏、层级缺失

很多企业的BOM只写到了“部件级”，没展开到“原材料级”——比如一个“控制盒”是采购回来的半成品，但里面其实还需要5种线材、3种电阻、电路板、胶壳。

你系统里只看到“控制盒”这个母项，就以为只要它有货就能用，但其实那些子件早就缺料了。结果：你说能开工，现场一看——“电阻没到！”

BOM结构如果不够完整，就相当于你拿着一张不全的地图找路。

4）工程变更太快，系统维护太慢，结果“两张皮”

很多企业，产品升级、供应商替换是常态，但系统BOM没同步：

工程改图纸用新料了；
现场已经换供应商了；
ERP系统里还在跑着老物料……

采购按系统下单，现场用不了；现场发领料单，系统里压根没这号物料。你说你缺料，是谁的问题？系统冤不冤？

所以我们说，BOM要和工艺路线、工程变更、物料替代联动管理，不能割裂。

三、真正的“缺料问题”，80%出在“BOM+计划+数据”协同没做好

很多企业表面上是在解决“缺料”问题，实际上真正的问题出在更上游的几个方面：

问题1：BOM不准，计划系统一算就错

系统说你需要A物料100个，其实现场只要80个。结果呢，多备出来堆库存；或者反过来，算少了，现场领料发现不够。

问题2：计划机制不稳，天天插单乱套

计划不是一次排全周期，是每天都改，一会插个急单，一会客户改需求——BOM只要稍微有误，计划一改，物料就全乱。

问题3：计划部不懂工程，采购不看系统，工厂各干各的

很多时候计划根本没参与BOM制定，工程图纸怎么画的他不知道；采购也不信系统跑出来的MRP单，自己打电话问供应商要啥。结果系统成摆设，人和系统“两张皮”。

四、怎么让你的BOM真正稳定运行？

前面我们讲了那么多坑，说到底就是一个问题：BOM这张表，你到底有没有当回事、有没有认真打理、有没有建立起一套机制让它稳定运行。

不是说你建了张BOM就万事大吉，更关键的是：你能不能把BOM的数据管好、变更控住、流程跑通、责任落实。我们下面就从实操角度，把几个关键建议讲细一点：

1）建立BOM的“版本控制 + 维护机制”

这个说白了就是：你得让每一个BOM都有“身份”和“生命周期”，每次改动都有记录、可追溯，有人负责管。

怎么操作？

每张BOM都有“版本号”，不是Excel上自己标“最终版”、“最新版”那种随便写的，而是系统里建一个字段，比如V1.0、V1.1、V2.0……一改就升级。
系统里必须启用“版本冻结+变更流程”，比如ERP或者PLM系统，要支持BOM版本冻结，老版本不能改，改就新建一版，并且打上生效时间。
谁来维护？ 通常由工程部或工艺部统一管理这个版本，其他部门不能私自改，避免“各改各的，最后谁都不对”。

举个例子：

某电子厂在BOM维护上很严，每一版BOM上线前都要走“工程变更单（ECN）”流程，设计、工艺、计划、采购四方签字后，才允许替换系统里的BOM版本。现场换料也必须走变更流程，系统同步完成前不能随便使用新料。这种做法虽然流程多了一点，但从根上避免了“系统一套，现场一套”的错乱。

2）建立跨部门协作机制，让“工程—计划—采购”联动起来

BOM不是某一个部门能单独搞定的，它牵涉到“设计、计划、采购、仓库、生产”多个岗位，必须搞清楚变更的前后顺序，谁通知谁、谁执行谁、谁反馈谁。

举个例子：

有家汽配厂做得不错，他们每次上线一个新产品，都会开“BOM协同会”，让设计、工艺、计划、采购四个部门面对面确认一次BOM和工艺路线。这一套流程虽然花点时间，但后续MRP跑出来的结果准确率高了不止一倍，缺料率直接降了30%以上。

3）定期做一次“BOM主数据大扫除”

很多企业用了几年系统，从没清理过BOM，一查全是老数据、冗余数据、错误数据。你再怎么优化流程、改系统，都没用。

如何做数据清洗？

先导出所有BOM数据清单，包含产品、子件编码、用量、单位、版本号、生效时间等；
对比实际现场使用的物料和图纸，筛掉那些早就淘汰不用的版本和编码；
重点排查几个问题：有没有重复编码（同一零件用两个料号）？有没有单位错误、换算不一致？描述模糊不清，计划和采购看不懂？
做一次“三重交叉核对”：BOM + 工艺路线 + 物料清单 看BOM里的用料是否在系统物料主数据中存在；工艺路线有没有遗漏该用料；实际产线是否按该BOM领料。