【电机控制】开环全正弦无感FOC

本文分享了作者从7月初开始调试全正弦无感FOC的历程,详细记录了从有霍尔BLDC电机的状态观测器调试,到全正弦波无感FOC调试的过程。面对挑战,通过与资深工程师交流,最终克服了观测器调试难题,使电机成功运转。文章还探讨了强拖+观测器控制模式的局限性,并对比了ST的高频注入技术。

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  从7月初开始调试全正弦的无感FOC,因为前期的准备工作已经做了许多,前面使用有霍尔的BLDC电机,测试了状态观测器的角度估计波形,速度检测等等,模拟无感BLDC的条件,虽然经历了波折,在有霍尔BLDC电机上还算是比较顺利,关于状态观测器的调试也有了一些经验。

       调试有霍尔电机时,测试了方波切换正弦波,使用霍尔传感器来反馈电角度,然后程序中加入观测器,来对比估计电角度与实际电角度,具体的实验结果请看上一篇博客,不过那时的博客是快两个月前的,后面调试的波形会比那个好很多。

       在对比估计电角度差不多之后,在程序流程中便加入一个新流程,状态观测器正弦波流程,使用状态观测器的估计角度来替代霍尔传感器的测量电角度,也一切顺利,后面便开始调试抛弃方波,全正弦波的无感FOC。

                                                                        

        流程也是类似,强拖+观测器,最开始使用的是功率小的电机,参数也不是很好调,大概搞了一周,可以转了,整理了一波调试心得笔记。于是乎,准备动真格的,调试目标电机,目标电机功率就比测试电机大了,当然,也是低压电机,24V,空载正常转就有1A左右了,换了电机也就换了一波电机参数。怀着对未来的期盼与担忧,我开干了。

        果然,刚开始基本完全不能运行,包括强拖阶段也是一样。额,这就极度尴尬,虽然我已经做好了迎接困难的准备,没想到这么难,自信心被轻微打击。

                                                                  

       整理思路,从启动状态开始更改,然后更改观测器,启动状态还是比较好改的,毕竟就是个强拖,观测器就难受了,活活被卡了三个星期,最后还是跟微芯工程师交流了一下,给了他们一个电机,老工程师果然是老工程师啊,他一天就搞完了,在他的启发之下,卡了三个星期的观测器,终于让电机转起来了。果然我这新人,在老工程师面前还是相当稚嫩啊。

       在没有调出来的三个星期内,甚至怀疑过强拖+观测器这种控制模式是不是可行,如果方案有问题,那怎么调都白瞎啊。在后面的几天,我还去看了一下高频注入,了解了一下ST是怎么做的。简单来说,只要是强拖,就免不了有反转的问题,这是这种启动方案的固有弊端,高频注入可以在零速状态下就检测到初始电角度,然后ST是在零速以及低速状态下使用高频注入,在中速时,高频注入与观测器配合使用,在高速时使用观测器。这样乍一看,是看不出什么猫腻,但是仔细一想,为什么ST在低速时要使用高频注入呢?初始电角度已经检测出来,那么直接使用观测器不好吗?当然,ST这样做肯定有这样做的道理,唯一的解释就是观测器并不适合低速使用。

        带着这个猜测去验证了一下,似乎真的是这样的原因,后来看到微芯工程师说了有一个最低转速的参数,因为他们也是用强拖+观测器这种方案。证明猜想正确,不过我暂时还没空去深入学习高频注入了,因为稍微看了一下,高频注入的C代码,一看就不好写,单带通,低通,高通滤波器就得写一阵子,还不说单独设计滤波器,就是直接采用现有的几个滤波器,C程序也并不好写,此外还要考虑单片机运算能力,我用的32F103,当然,ST的库都已经出来了,说明32的运算能力还是可以运行,只是我要再重新撸代码的话,一开始肯定会有计算时间的问题,然后优化代码,这些等后面调完力矩什么的,再考虑吧。真的是,电机控制的东西,越搞越多,越搞越深。

       总结来说,按照老工程师的启发,观测器本身一般是没什么问题的,因为我之前怀疑过是不是观测器本身模型建的不对什么的,主要还是针对这种电机的阻感参数,以及最低转速要注意。刚开始不知道有最低转速,稍微吃了点亏。

       目前,整个程序还是一个开环系统,因为我现在使用的电路板并不适合现在用的电机,所以闭环要等一段时间再调了,现在准备先把撸代码的工作放一放,先针对现在的电机设计一款测试板,现在的板子也有很多地方想要加功能什么的。

        加油吧,回首看一下自己写的FOC代码,FOC文件夹都已经180kb了,而且很多保护性的程序还没开始写,已经稍微有点大了。为了转这个电机,撸了这么多代码,要我现在看,我自己都感觉有点不可思议,虽然还有很多bug有待解决,一步一步来吧,现在的目标已经越来越清晰了。

                          

<think>嗯,用户现在想了解步进电机FOC控制的原理,需要详细解释。首先,需要明确用户提到的两个引用内容虽然和电机控制有关,但可能不完合用户的问题。引用[1]是关于STM32-FOC无感控制,而引用[2]则是关于PID双闭环的步进电机驱动器。不过用户的核心问题是步进电机FOC的原理,所以应该聚焦在这一点上。接下来,需要回忆FOC的基本原理,即磁场定向控制FOC通常用于永磁同步电机(PMSM)和无刷直流电机(BLDC),而步进电机属于同步磁阻电机或永磁混合式电机,所以应用FOC可能和传统不同。需要区分步进电机与PMSM在结构上的差异,比如步进电机的多极数和步进特性。然后,用户提到“步进电机FOC控制”,但传统步进电机采用微步控制,而FOC是更高级的控制方式。需要解释为什么要在步进电机上应用FOC,比如解决低速振动、噪音和能耗问题。这里可能需要结合用户引用的内容,比如引用[2]中的PID双闭环,说明FOC在步进电机中如何结合位置和电流环。再者,需要详细拆解FOC的三个核心步骤:坐标变换、电流控制、SVPWM。特别是Clarke和Park变换如何将步进电机的两相电流转换为D-Q旋转坐标系,以及为什么D轴电流需要控制为零,以最大化扭矩效率。这里要联系步进电机的凸极特性,说明电感差异对控制的影响。另外,用户可能对传统步进控制(如微步)与FOC的区别不太清楚,需对比两者。微步是开环控制,依赖步数细分,而FOC引入闭环电流反馈,精确控制磁场方向,从而减少失步和振动。这点需要强调,因为用户可能从传统步进转向FOC方案。关于硬件部分,用户提供的引用[1]提到IHM03套件和STM32,说明实际实现需要MCU、驱动电路(如MOSFET)、电流采样(采样电阻+ADC)、位置反馈(编码器或无感观测器)。特别是步进电机通常不带编码器,可能涉及无感算法,但引用中未详细说明,需注意是否需要额外传感器。同时,需要解答步进电机FOC的关键难点,如参数辨识(Ld/Lq变化)、非线性特性补偿,以及控制器的响应速度。用户可能想知道实际应用中的挑战,比如温漂对电阻的影响,导致模型失准,这时需要自适应策略,如引用[2]提到的PID调整。最后,总结FOC的优势,如高动态响应、效率提升,但也需指出步进电机应用FOC的挑战,如成本增加(需要编码器、高精度采样),复杂算法对MCU的要求。用户可能关心实用性和实施难度,需平衡理论优势和实际可行性。相关问题部分,用户可能接下来会询问具体实现步骤、STM32配置实例,或者与伺服电机的对比,需提前准备这些方向,帮助用户深入。</think> 好的,我们来详细解释一下步进电机**磁场定向控制(Field-Oriented Control, FOC)** 的原理。理解这一点需要从步进电机的基本工作原理和FOC的核心思想入手。 **核心目标:** * **传统步进控制的问题:** 传统的开环步进控制(包括微步)通过预设的电流波形(通常是正弦/余弦)驱动两相绕组,产生一个理想旋转磁场来带动转子同步转动。但存在几个关键问题: 1. **低效:** 为了实现稳定性和避免失步,通常会注入过量的电流,尤其在低速或高扭矩需求时。 2. **发热:** 过量的电流导致显著发热。 3. **噪音与振动:** 转子不能完美跟随旋转磁场(尤其负载变化时),导致振动和可闻噪音,低速时尤为明显。 4. **动态响应不足:** 开环系统无法快速响应负载变化或外部干扰,容易失步。 * **FOC解决之道:** FOC的核心是像控制高效伺服电机(如PMSM/BLDC)一样来控制步进电机,实现**转矩与磁场的解耦控制**。其关键目标是: 1. **最大化效率:** 只产生驱动负载所需的最小精确扭矩,减少铜损(绕组电阻损耗)。 2. **最小化扭矩脉动和振动:** 精确控制定子磁场矢量相对于转子磁极的位置(“定向”),使产生的扭矩尽可能平滑稳定。 3. **提高动态性能:** 作为闭环系统,能快速响应速度指令变化或负载扰动,保持同步。 4. **改善低速性能:** 显著降低低速振动和噪音。 5. **实现真正的闭环运行:** 通常需要位置反馈(如编码器)或准确的位置估算(无感算法)。 **步进电机 FOC 控制 原理 详解** 1. **坐标转换(Reference Frame Transformation) - FOC 的数学基础** * **目标:** 将电机本体的静止坐标系(A、B 两相)下复杂的交流控制问题,转换到一个随转子旋转的坐标系(d-q 坐标系)下的简单直流控制问题。 * **步骤:** * **Clark 变换:** 将测量到的两相电流 $i_a(t)$ 和 $i_b(t)$(通常存在 $120^\circ$ 相移的物理绕组)转换为相互垂直的两相静止坐标系($\alpha - \beta$)下的电流 $i_\alpha$ 和 $i_\beta$。 $$ \begin{cases} i_\alpha & = i_a \\ i_\beta & = \frac{1}{\sqrt{3}} (i_a + 2i_b) \end{cases} $$ * **Park 变换:** 将静止的 $\alpha - \beta$ 坐标系下的电流 $i_\alpha$ 和 $i_\beta$,**根据当前转子的电角度 $\theta_e$ (来自编码器或估算)**,转换到随转子同步旋转的 **d-q 坐标系**下的电流分量 $i_d$ 和 $i_q$。 $$ \begin{cases} i_d & = i_\alpha \cos \theta_e + i_\beta \sin \theta_e \\ i_q & = -i_\alpha \sin \theta_e + i_\beta \cos \theta_e \end{cases} $$ * **物理意义:** * $i_d$:**直轴电流**,控制磁链的分量。在永磁混合式步进电机中,通常希望 $i_d \approx 0$ ,以避免不必要的增磁或去磁效应,从而减少铁损和达到最高效率(最大扭矩/电流比)。 * $i_q$:**交轴电流**,控制电磁转矩的分量。这个分量直接决定了产生的扭矩大小 $T_e$,有近似关系 $T_e \propto i_q$。 2. **电流控制回路(Current Regulation Loop)** * 转换后的 $i_d$ 和 $i_q$ 成为了期望控制的目标 **直流** 值(通常是 `0` 和期望的扭矩电流值)。 * FOC 的核心是两个独立的 **PI 控制器**(或更高级的控制器): * **$i_q$ PI 控制器:** 接收 *期望的扭矩电流指令 $i_q^*$*(由速度环或位置环给出)和 *反馈的 $i_q$ 实际值*,产生驱动扭矩所需的电压指令分量 $V_q^*$。 * **$i_d$ PI 控制器:** 接收 *期望的励磁电流指令 $i_d^*$*(对于步进电机,通常设为 `0`)和 *反馈的 $i_d$ 实际值*,产生用于维持 $i_d \approx 0$ 的电压指令分量 $V_d^*$。 * 这两个控制器在 **d-q 旋转坐标系** 下独立工作,分别精确调控产生扭矩的电流 $i_q$ 和控制磁场的电流 $i_d$,实现了真正意义上的 **“转矩与磁场的解耦控制”**。 3. **反 Park 变换(Inverse Park Transform)** * **目标:** 将 PI 控制器输出的、在旋转坐标系下的期望电压矢量 $(V_d^*, V_q^*)$,转换回静止的 $\alpha - \beta$ 坐标系下的期望电压矢量 $(V_\alpha^*, V_\beta^*)$。 * **公式:** $$ \begin{cases} V_\alpha^* & = V_d^* \cos \theta_e - V_q^* \sin \theta_e \\ V_\beta^* & = V_d^* \sin \theta_e + V_q^* \cos \theta_e \end{cases} $$ * 这样,我们就得到了静止 $\alpha - \beta$ 坐标系下需要施加到电机两相绕组上的电压指令波形。 4. **空间矢量脉宽调制(Space Vector PWM - SVPWM)** * **目标:** 将静止坐标系下连续的电压指令 $(V_\alpha^*, V_\beta^*)$,通过逆变器(H桥)的开关状态(通常是 MOSFET 或 IGBT),转化为实际的 PWM 信号去驱动电机绕组。 * **原理:** SVPWM 通过在一个固定的 PWM 周期内,按特定的时间组合多个基本空间电压矢量(由逆变器开关状态定义),来合成所需的任意方向和大小的电压矢量(在 $\alpha - \beta$ 平面中)。相比传统的正弦 PWM,SVPWM 能够更有效地利用直流母线电压,减少开关次数和电流谐波,提供更好的电压波形质量和电机性能,是 FOC 技术实现的关键环节之一[^2]。 **整体流程总结:** 1. 测量两相电流 $i_a$, $i_b$。 2. 通过 Clark 变换得到 $i_\alpha$, $i_\beta$。 3. 通过 Park 变换(需要角度 $\theta_e$)得到 $i_d$, $i_q$。 4. 将 $i_d$, $i_q$ 与它们的目标值 $i_d^*$ ($0$), $i_q^*$(外部设定)比较,经过 d 轴和 q 轴各自的 PI 控制器计算出 $V_d^*, V_q^*$。 5. 通过反 Park 变换得到 $V_\alpha^*, V_\beta^*$。 6. 使用 SVPWM 算法将 $V_\alpha^*, V_\beta^*$ 转换为控制驱动逆变器的 PWM 信号。 7. PWM 信号驱动功率桥(如 IHM03 套件中的驱动芯片),施加精确可控的电压到电机 A、B 相绕组。 8. 整个过程在每个 PWM 周期内循环执行(典型频率在 10kHz 到 100kHz 之间),形成闭环控制。 **对步进电机的特别说明:** * **反馈的必要性:** FOC 闭环控制依赖于精确的转子位置 $\theta_e$。虽然某些无感 FOC 算法可以通过观测电流和电压估算位置,但目前**步进电机应用 FOC 绝大多数仍依赖高分辨率编码器**提供准确位置反馈[^1]。 * **控制参数:** 需要精确的电机参数(相电阻、电感等)来设计高效的 FOC 系统。 * **适用性:** FOC 特别适合高精度、低噪音、高效率、高动态响应要求下的步进电机应用。 **
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