PCB波峰焊维护保养-分享日常、定期与专项维护

波峰焊机的维护保养是保障设备稳定运行、延长使用寿命、降低故障发生率的关键。据统计，定期维护的波峰焊机使用寿命可延长 30% 以上，故障发生率降低 50%。本文从 “日常维护（每日）、定期维护（每周 / 每月 / 每年）、专项维护（故障后 / 换季）” 三个维度，详细梳理维护保养的内容、方法与标准，提供可落地的维护计划，帮助企业建立系统化的设备维护体系。

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一、日常维护：每日操作前后的基础保养

日常维护由操作人员在开机前、焊接过程中、关机后完成，耗时约 30-40 分钟，核心是保持设备清洁、检查关键部件状态、记录设备运行数据。

（一）开机前维护（10 分钟）

外观清洁：

• 用干抹布擦拭设备外壳、操作面板、观察窗，去除灰尘与油污；

• 清理设备周围环境，确保无杂物堆积（如 PCB 板、焊料条、工具），通道畅通（宽度≥1m），避免影响设备散热与操作安全。

关键部件检查：

• 焊料槽：观察焊料量是否在 “最低 - 最高液位线” 之间，不足时添加对应焊料；检查焊料表面氧化渣量，若超过 3%，用捞渣勺初步清理；

• 助焊剂系统：检查助焊剂罐液位，不足时添加；检查喷嘴外观无破损，喷涂管路无泄漏；

• 传输系统：手动推动导轨，确认运行平稳无卡顿；检查导轨链条或网带的张紧度（链条下垂量≤5mm），过松时调整张紧机构；

• 安全设施：检查安全门关闭严密，急停按钮、声光报警装置功能正常。

参数确认：

• 查看设备运行记录，确认上一次关机时参数正常（如温度、速度）；

• 启动设备前，确认电源、气源（如助焊剂喷涂用空压机）压力正常（气压 0.5-0.8MPa）。

（二）焊接过程中维护（10 分钟，穿插进行）

实时监控与清洁：

• 每隔 1-2 小时，用吸油纸擦拭传输导轨上的助焊剂残留，避免残留堆积导致 PCB 偏移；

• 观察波峰表面氧化渣量，若持续增多，用捞渣勺及时清理（每次清理量不超过焊料总量的 1%），避免氧化渣进入喷嘴；

• 检查助焊剂喷涂效果，若出现喷嘴滴漏，用抹布及时擦拭，避免助焊剂滴入焊料槽引发火灾。

异常记录：

• 记录设备运行参数的波动情况（如温度 ±2℃、速度 ±0.05m/min）；

• 记录焊点质量异常（如虚焊、桥连数量），便于后续分析原因。

（三）关机后维护（20 分钟）

全面清洁：

• 焊料槽：待焊料温度降至 150℃以下（共晶焊料）或 180℃以下（无铅焊料），彻底清理氧化渣，用专用刮板（不锈钢材质）刮除焊料槽内壁的残留焊料；

• 助焊剂系统：拆卸喷嘴，用酒精或专用清洁剂清洗喷孔，疏通堵塞；清洗助焊剂回收装置滤网，晾干后重新安装；用吸油纸擦拭喷涂管路外壁，去除残留助焊剂；

• 传输系统：用毛刷清理导轨缝隙内的焊料颗粒与助焊剂残渣；用湿抹布擦拭导轨表面，再用干抹布擦干，防止锈蚀；

• 预热区与冷却区：用吸尘器清理预热区的灰尘（避免灰尘影响加热效率）；用抹布擦拭冷却风扇叶片，去除油污，确保风扇转动顺畅。

部件状态检查：

• 加热管：检查加热管接线端子无松动、氧化（氧化时用砂纸打磨）；

• 温度传感器：确认传感器安装牢固，接线无破损；

• 波峰喷嘴：检查喷嘴喷孔无堵塞、磨损，安装牢固无松动。

数据记录：

• 填写《波峰焊机日常维护记录表》，记录维护内容、发现的问题（如喷嘴轻微磨损）、设备运行时间与焊接 PCB 数量；

• 整理维护工具（如捞渣勺、抹布、清洁剂），放回指定位置，确保下次使用方便。

二、定期维护：周期性深度保养（每周 / 每月 / 每年）

定期维护由设备维护人员（或专业工程师）按周期进行，深度检查与修复设备部件，更换易损件，校准设备精度，确保设备长期稳定运行。

（一）每周维护（1-2 小时，通常在周末进行）

电气系统检查：

• 打开设备电气柜，用吸尘器清理柜内灰尘（避免灰尘导致电路短路）；

• 检查电气接线端子（如加热管、电机、传感器的接线）无松动、过热痕迹（如端子变色），松动时用螺丝刀紧固（扭矩按端子规格，如 M4 螺丝扭矩 2.5N・m）；

• 检查接触器、继电器触点无烧蚀（烧蚀时用细砂纸打磨，严重时更换）；

• 测量加热管电阻值（共晶焊料设备加热管电阻通常 5-10Ω，无铅设备 8-15Ω），与额定值偏差超过 10% 时，更换加热管。

传动系统维护：

• 传输导轨：拆卸导轨链条或网带，用清洁剂（如煤油）清洗，去除油污与残渣；晾干后，在链条销轴或网带轴承处涂抹专用润滑油（如高温齿轮油，型号 ISO VG68），涂抹量以覆盖销轴为准（避免过多导致污染 PCB）；

• 驱动电机：检查电机外壳温度（运行时≤60℃），测量电机绝缘电阻（≥1MΩ，用兆欧表检测），绝缘不良时需干燥处理；检查电机风扇无破损，通风口无堵塞。

助焊剂系统深度清洁：

• 清空助焊剂罐，用清洁剂清洗罐内壁，去除残留助焊剂（尤其是底部沉淀）；检查罐内液位传感器，用酒精擦拭传感器探头，确保液位检测准确；

• 拆卸助焊剂喷涂泵，清洗泵体内腔与单向阀，检查泵体密封垫无损坏（损坏时更换）；重新组装后，测试喷涂泵压力稳定（波动≤0.02MPa）。

参数校准：

• 温度校准：用高精度热电偶温度计（精度 ±0.5℃）测量预热区各点（入口、中间、出口）与波峰温度，与设备显示值对比，误差超过 ±2℃时，调整温度控制器参数；

• 速度校准：用卷尺测量传输导轨 1m 长度，启动传输系统，用秒表记录 PCB 通过 1m 长度的时间，计算实际速度（速度 = 1m / 时间），与设定值误差超过 ±0.05m/min 时，调整变频器参数。

（二）每月维护（4-6 小时，通常在月底进行）

焊料槽深度维护：

• 待焊料完全冷却（≤50℃），排空焊料槽内的焊料（将焊料倒入专用容器，冷却后回收）；

• 用钢丝刷（不锈钢材质）清理焊料槽内壁的氧化层与残留焊料，再用砂纸（400 目）打磨槽壁，直至露出金属光泽；

• 检查焊料槽底部的加热管安装孔密封垫，若老化（如变硬、开裂），更换新密封垫（耐温≥300℃）；

• 重新添加焊料至正常液位，启动设备，测试焊料加热均匀（温差≤3℃）。

波峰系统维护：

• 拆卸波峰搅拌装置（如螺旋桨、喷射泵），用清洁剂清洗叶轮与泵体，去除焊料残渣；检查叶轮叶片无磨损（磨损量≤1mm），严重时更换叶轮；

• 检查波峰喷嘴内部通道，用专用通条（与通道直径匹配）清理堵塞，测试喷嘴喷出的波峰形态稳定（无断裂、波动）；

• 校准波峰高度传感器，确保波峰高度显示值与实际值误差≤0.5mm。

冷却系统维护：

• 风冷系统：拆卸冷却风扇，清洗风扇叶片与防护罩，检查风扇电机轴承无异响（异响时添加润滑脂）；测试风扇风速（用风速计测量，≥5m/s），风速不足时更换风扇；

• 水冷系统：排空冷却水箱，用除垢剂（如柠檬酸溶液，浓度 5%）清洗水箱与水管，去除水垢；更换冷却水（使用去离子水或纯净水，避免水垢产生）；检查水管接头密封垫无泄漏，水泵运行无异常噪音。

电气系统深度检查：

• 检查 PLC、变频器、温度控制器的接线端子无氧化，用万用表检测输入 / 输出信号正常；

• 测试设备的安全联锁功能（如打开安全门时，传输、加热、波峰系统立即停机），功能失效时修复联锁电路；

• 检查设备接地电阻（≤4Ω，用接地电阻测试仪测量），接地不良时加固接地极，增加接地线截面积。

（三）每年维护（1-2 天，通常在设备大修时进行）

核心部件更换：

• 易损件更换：更换老化的加热管（使用超过 3000 小时）、助焊剂喷嘴（使用超过 1000 小时）、传输导轨链条 / 网带（使用超过 5000 小时）、密封垫（如焊料槽、助焊剂罐的密封垫）；

• 电气部件更换：更换使用超过 5 年的 PLC 电池（防止程序丢失）、变频器电容（防止电容鼓包导致故障）、温度传感器（确保测量精度）。

设备精度校准：

• 传输导轨平行度校准：用激光准直仪测量导轨的平行度（误差≤0.1mm/m），偏差超标时调整导轨支架；

• 波峰垂直度校准：用直角尺测量波峰喷嘴与传输导轨的垂直度（误差≤0.5°），偏差超标时调整喷嘴安装位置；

• 整体性能测试：进行 “满载测试”（连续焊接 100 片 PCB），记录设备的温度稳定性（波动≤±1℃）、速度稳定性（波动≤±0.03m/min）、焊点合格率（≥99.5%），不达标时进行针对性调整。

设备结构检查与修复：

• 检查焊料槽、预热区外壳的焊缝无开裂，若有开裂，用不锈钢焊条补焊；

• 检查设备机架的紧固螺丝，松动时紧固（扭矩按螺丝规格，如 M10 螺丝扭矩 30N・m）；

• 修复设备的保温层（如焊料槽、预热区的保温棉），确保保温效果（焊料槽外壁温度≤50℃，环境温度 25℃时）。

维护记录与评估：

• 整理全年的《维护记录表》，分析设备故障规律（如某部件每 3 个月故障一次，需优化维护频率）；