在工厂里，设备管理这件事，总是被讲得很玄乎：要体系、要流程、要制度、要数字化…… 听上去头头是道，但真正落到车间，常常还是：设备老是坏、维修老是拖、该保养的没人保养，该记录的没人记录。
别怪员工不懂设备，也别怪维修不上心。
绝大多数工厂是设备管理体系不成形。
今天我就把真正决定一个工厂设备稳定性的3 大维度、5 大过程、10 大关键节点一次讲清！
干货满满，建议收藏！
一、设备管理的 3 大核心维度
设备管理永远绕不开三个维度：https://s.fanruan.com/739bg
维度 1：设备状态管理
包括：
- 设备台账
- 运行状态
- 故障、停机、异常
- 维修记录
- 寿命管理
这部分是看得见的基础数据，用来判断设备是否健康。
维度 2：设备活动管理
所有对设备做的动作，都属于活动：
- 点检
- 巡检
- 保养
- 维修
- 调整
- 加工参数变更
活动控制得好，故障少； 活动随缘，故障一定多。
维度 3：设备投入产出管理
这是设备管理的上层能力：
- 故障成本
- 停机损失
- 维修费用
- 备件成本
- 设备折旧
- ROI（投资回报）
- 更新换代决策
很多老板说一句话非常经典：
“设备不是坏不起，是停不起。”
二、设备管理的 5 大过程
如果你的设备管理一直混乱，大概率是这五个过程没打通。
过程 1：信息采集
源头质量决定最终质量。
包括：
- 设备基础信息
- 点检结果
- 异常反馈
- 报修数据
- 故障原因
- 保养记录
信息不准，后面全乱。 比如：报修写“机器坏了”，诊断永远慢三拍。
过程 2：预防活动
一个成熟工厂的设备管理水平，看预防活动就够了：
- 点检
- 巡检
- 保养
- 预知性监测（振动、温度、电流等）
- 关键部件寿命管理
一句行业老话：
“预防 1 分钟，胜过维修 1 小时。”
过程 3：故障处理
包括：
- 报修
- 派工
- 接单
- 诊断
- 维修
- 验收
如果你们工厂报修靠喊、派工靠碰运气、维修靠经验，那效率一定很低。
做好这一过程，至少能减少 30% 的停机。
过程 4：备件管理
绝大多数维修拖延的背后，都只有一个原因：
“缺件。”
备件管理必须做到：
- 安全库存
- 出入库记录
- 备件寿命和消耗数据
- 关键物料的 ABC 分级
- 备件成本分析
只有备件到位，设备才能真正“快修”。
过程 5：数据分析与改善
包括：
- 故障类型分析
- MTBF（平均无故障时间）
- MTTR（平均维修时间）
- 重复故障分析
- 停机损失
- 关键风险设备识别
- 设备更新决策
没有数据，设备管理就只能靠吼。 有了数据，你能提前知道哪台设备“要出事”。
三、设备管理的 10 大关键节点
这是所有工厂最容易掉坑的地方。
下面列出的 10 个节点，每一个都是事故、停机、返工的高发点。
节点 1：设备台账建立
台账越齐，管理越清； 台账不全，维修永远“盲修”。
设备台账数字化，把“资产维度”做实。
节点 2：点检标准制定
很多工厂的点检表形同虚设，因为没有：
- 检什么
- 怎么检
- 判定标准是什么
没有标准，就只能靠运气。
节点 3：巡检路线与周期设计
巡检不怕多，怕漏。
关键设备巡检不到位，出故障必然是大故障。
节点 4：保养计划生成
计划必须基于：
- 时长
- 产量
- 使用频率
- 历史故障数据
不是“想起来才保养”。
节点 5：报修渠道统一
微信群、电话、吼一嗓子，全是错误做法。
一个公司就应该只有一个通道： 谁坏、坏哪儿、怎么坏，必须一次说清楚。
节点 6：派工机制
不明确责任，就没有效率。
- 谁接？
- 何时到场？
- 优先级怎么分？
- 是否超时？
缺少机制，就是慢。
节点 7：维修过程记录
维修没记录，等于白修。
- 维修做了什么
- 换了什么
- 工时多少
- 判断原因是什么
- 是否需要复查
这些数据会影响未来几年。
节点 8：维修验收
完工≠完结。
验收不过关，故障一定会反复。
节点 9：备件的入库/出库
备件混乱，维修永远慢。
关键备件必须做到：
- 位置明确
- 数量明确
- 寿命明确
节点 10：数据沉淀与复盘
中国工厂最大的通病：
做得多，总结得少。 修得多，经验不沉淀。
复盘的意义不是追责，而是减少下一次的停机。
一句话总结
设备管理的高度，不在维修技能，而在管理体系。
你把 3 大维度、5 大过程、10 大关键节点真正跑通了，工厂会出现一个非常明显的变化：
- 故障越来越少
- 停机越来越短
- 设备越来越“听话”
- 维修越来越顺畅
- 产能越来越稳定
- 成本越来越可控
设备管理做到这一步，你根本不需要“救火”； 因为火灾压根不会发生。
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