41、高效节能陶瓷烧制技术：垂直窑炉与轨道道床参数研究

高效节能陶瓷烧制技术：垂直窑炉与轨道道床参数研究

在工业生产中，陶瓷烧制和铁路轨道系统是两个重要的领域。前者涉及到能源的高效利用和成本控制，后者则关乎轨道系统的稳定性和安全性。下面将分别介绍新型垂直窑炉在陶瓷烧制中的应用，以及实验室装置在确定轨道道床参数方面的研究。

垂直窑炉：陶瓷烧制的节能新方案

在陶瓷生产企业，烧制过程是能源消耗的大户，其中原料热处理和产品烧制环节消耗的燃气超过总消耗量的 80%。传统的窑炉存在着能源浪费、热效率低等问题，因此开发高效节能的窑炉具有重要的现实意义。

设计理念与工作模式

新型垂直窑炉的设计基于干燥和烧制过程的技术结合，旨在减少设备热损失和燃气消耗。它不仅可用于烧制陶瓷产品，还能在特殊标准容器的热废物处理系统中运行。

窑炉的工作流程如下：
1. 准备阶段：通过特殊装载装置，将预先准备好的成品陶瓷或空的标准容器逐个装入垂直烧制通道。也可以装入半干压砖机压制后的生砖。
2. 通风阶段：开启送风风扇，对风道、隔热体和烟道进行吹扫，设置好烧制通道所需的风量和压力。
3. 点火阶段：填充炉前的燃料供应管线后，从下到上依次启动燃烧器。
4. 产品输送阶段：达到工作温度后，产品从预备室输送到装载机构的运输机，再通过转移装置和自动扶梯进入烧制通道。
5. 干燥与烧制阶段：产品在隔热体内移动时进行干燥，干燥过程利用了从窑炉排出的热空气。进入烧制通道后，产品在燃烧器隧道和相邻燃烧通道壁的热辐射以及与烟道气的对流换热作用下进行烧制。
6. 温度保持与冷却阶段：烧制后的产品在终温保持区进行温度均匀化，然后在冷却区与气流进行逆流运动，实现产品的柔和冷却和热量回收。