引言：共轴旋翼无人机与电机设计的核心关联
共轴旋翼无人机凭借其紧凑结构、高悬停效率及无尾桨反扭矩的优势，广泛应用于植保、巡检、物流等场景。其中，中空电机是共轴结构的核心执行部件 —— 不仅需满足 “6015 尺寸（外径 60mm、长度 15mm）、60A 最大电流、150KV~285KV 转速系数” 的性能指标，还需通过中空结构实现旋翼轴、信号线或传动轴的穿通，同时平衡电磁性能、散热能力与机械强度。
本文基于电机设计的工程简化方法论，从基础概念、需求拆解、理论计算、材料选型、加工制造到仿真测试，全面拆解 6015 中空电机的设计全流程，所有推导均附具体公式与数据，兼顾专业性与通俗性。
第一章 电机设计基础：从理论到工程简化
电机设计本质是电磁、热、机械、控制的多学科耦合，但工程中可通过 “对标参考 + 参数迭代” 简化流程。先明确核心基础概念，为后续 6015 电机设计铺垫。
1.1 电机设计的六阶段核心流程（工程通用）
| 阶段 | 核心目标 | 关键输出 | 6015 电机的重点关注 |
|---|---|---|---|
| 需求分析 | 明确性能、结构、环境要求 | 设计规格书（参数清单） | 中空孔径、60A 耐流、KV 范围、15mm 长度限制 |
| 初步设计 | 确定极槽配合、材料选型、关键参数 | 初步参数表（匝数、线径、磁钢规格） | 极数选择（匹配 150~285KV）、中空轴强度预留 |
| 详细设计 | 细化结构尺寸、绕组布局、散热路径 | 2D/3D 图纸、绕组展开图 | 定子槽型设计（适配大电流绕线）、中空轴与机壳衔接 |
| 仿真验证 | 验证电磁性能、温升、机械应力 | 仿真报告（磁密、扭矩、温升曲线） | 60A 下的铜损 / 铁损计算、中空轴扭矩变形量 |
| 原型测试 | 实测性能与设计目标对标 | 测试报告（KV 实测值、温升数据） | 空载 / 负载 KV 一致性、60A 满负荷温升测试 |
| 量产优化 | 平衡成本、良率与性能 | 量产工艺文件、质检标准 | 绕线自动化方案、磁钢粘贴良率提升 |
1.2 电机设计的 4 条核心规律（小白必记）
结合共轴无人机电机特性调整，是后续计算的 “底层逻辑”：
- 功率 - 扭矩 - 转速公式：
—— 共轴无人机需通过扭矩反推电机功率，匹配旋翼载荷。 - 匝数与转速的反比关系：相同电压下，绕组匝数越多，电机转速越低（KV 值越小）—— 需通过匝数调整实现 150~285KV 的范围覆盖。
- 极槽配合与转速的关联：高 KV（高转速）电机选少极槽，低 KV（低转速）电机选多极槽——6015 的 150~285KV 属于 “中高 KV”，需优先确定极数。
- 尺寸调整的性能收益：电机高度（长度）调整对功率影响更大，直径调整对扭矩影响更大——6015 的长度固定为 15mm，需通过直径（60mm）优化扭矩，同时预留中空空间。
1.3 三种简化设计方法（对标参考的核心工具）
根据 “等容变压、等压变容、变压变容” 是快速设计的核心，6015 电机设计将基于 “变压变容” 方法（需同时调整电压适配性与功率），先明确三种方法的差异：
| 设计方法 | 核心场景 | 关键参数关系 | 6015 电机应用场景 |
|---|---|---|---|
| 等容变压 | 功率不变，仅调整电压 | 匝数∝电压，线径∝1/√电压 | 若无人机电池从 12V 改 24V，功率不变时调整匝数 / 线径 |
| 等压变容 | 电压不变，仅调整功率 | 功率∝铁芯长度∝绕组截面积 | 若需提升 6015 电机功率，可延长长度（如 6018），同步加粗线径 |
| 变压变容 | 电压、功率均变化 | 功率∝铁芯长度，匝数∝电压 / 铁芯长度，线径∝1/√匝数 | 6015 电机适配不同电压电池（12V/24V）+ 不同功率需求，核心方法 |
第二章 共轴旋翼无人机 6015 中空电机设计需求拆解
设计的第一步是 “明确边界”—— 基于共轴无人机的工况，将 “6015 60A 150~285KV” 转化为可量化的设计指标，避免后续计算偏离实际需求。
2.1 核心性能需求（必达指标）
| 需求类别 | 参数名称 | 规格要求 | 单位 | 设计意义 |
|---|---|---|---|---|
| 基本尺寸 | 电机外径 | ≤60 | mm | 适配无人机机身安装空间 |
| 基本尺寸 | 电机长度 | 15±0.2 | mm | 轴向空间限制，含前后端盖 |
| 基本尺寸 | 中空孔径 | ≥8 | mm | 穿通旋翼传动轴 / 信号线 |
| 电气性能 | 额定电压 | 12/24（双适配） | V | 覆盖主流无人机电池规格 |
| 电气性能 | 最大电流 | 60 | A | 满足悬停 + 满载爬升的电流需求 |
| 电气性能 | KV 值范围 | 150~285 | rpm/V | 匹配共轴旋翼转速（12V 下 1800~3420rpm） |
| 电气性能 | 效率 | ≥85%（10~60A） | % | 降低温升，提升无人机续航 |
| 机械性能 | 最大扭矩 | ≥0.8 | N·m（12V/60A） | 克服旋翼阻力矩，保证悬停稳定性 |
| 机械性能 | 空载转速波动 | ≤5% | % | 共轴双旋翼转速一致性要求 |
| 热性能 | 60A 满负荷温升 | ≤80K（环境 25℃） | K | 避免磁钢退磁、漆包线绝缘失效 |
2.2 环境与可靠性需求（生存指标）
共轴无人机常工作于户外，需考虑环境适应性：
| 需求类别 | 参数名称 | 规格要求 | 设计应对措施 |
|---|---|---|---|
| 环境适应性 | 工作温度 | -20~60 | 磁钢选耐温牌号（≥80℃），漆包线耐温等级 155℃ |
| 环境适应性 | 防护等级 | IP54 | 端盖加密封圈，定子绕组做三防处理 |
| 可靠性 | 连续工作时间 | ≥2h（60A） | 优化散热路径，选用高导热机壳材料 |
| 可靠性 | 寿命 | ≥500h（额定负载） | 轴承选高速耐磨型号，磁钢做表面防腐 |
| 振动适应性 | 振动频率 | 10~2000Hz | 定子铁芯叠压牢固，磁钢粘贴用高强度胶水 |
2.3 结构特殊需求（中空核心）
中空结构是共轴电机的关键，需平衡 “孔径” 与 “强度”：
| 结构部位 | 设计要求 | 关键参数 | 设计注意事项 |
|---|---|---|---|
| 中空轴 | 材料 | 45# 钢（调质处理） | 屈服强度≥355MPa，保证扭矩下不变形 |
| 中空轴 | 内径 | 8~10mm | 适配 M8 传动轴，预留 0.2mm 装配间隙 |
| 中空轴 | 外径 | 15~18mm | 与轴承内圈过盈配合（过盈量 0.01~0.02mm） |
| 中空轴 | 同轴度 | ≤0.02mm | 避免转子偏心导致的振动与噪音 |
| 机壳与中空轴衔接 | 配合方式 | 轴承过渡配合 | 选用深沟球轴承（如 6003），承受径向载荷 |
第三章 6015 中空电机理论计算与参数推导
理论计算是设计的 “灵魂”—— 基于第二章的需求，通过公式推导确定极数、匝数、线径、磁钢规格、铁芯尺寸等核心参数，所有计算均以 “12V/24V 双电压适配、60A 电流、200KV（中间值）” 为基准，再扩展至 150~285KV 范围。
3.1 第一步：KV 值与极数的确定（转速匹配核心）
KV 值的定义是 “每 1V 电压下的空载转速（rpm/V）”，其本质与电机极数（2p，p为极对数）直接相关，公式推导如下：
3.1.1 核心公式推导
3.1.2 6015 电机极数选择（对标行业数据）
共轴无人机中高 KV 电机（150~285KV）的极数多为 8~16 极，通过表格对比确定最优解：
| 极数（2p） | 极对数（p） | 12V 下 200KV 转速（rpm） | 频率 f（Hz） | 适配场景 | 6015 电机适配性 |
|---|---|---|---|---|---|
| 8 极 | 4 | 2400 | 160 | 高转速、低扭矩 | 扭矩不足，不适合大载荷共轴旋翼 |
| 12 极 | 6 | 2400 | 240 | 中转速、中扭矩 | 扭矩与转速平衡，适配多数共轴场景 |
| 16 极 | 8 | 2400 | 320 | 低转速、高扭矩 | 转速偏低，KV 易低于 150，不适合高 KV 需求 |
结论：6015 电机选择12 极（p=6） ，可覆盖 150~285KV 的转速范围，同时保证扭矩满足共轴旋翼需求。
3.2 第二步：电磁参数计算（性能核心）
电磁参数决定电机的功率、扭矩与效率，核心是气隙磁密、磁通量、绕组系数的计算，需结合 12 极结构与中空需求。
3.2.1 
气隙磁密是定子与转子之间磁场的强度，直接影响扭矩输出，公式与选择依据如下：
| 计算项目 | 公式 | 输入参数 | 计算过程 | 结果 | 说明 |
|---|---|---|---|---|---|
| 气隙磁密推荐范围 | - | 钕铁硼磁钢 | 参考行业数据，12 极电机气隙磁密通常为 0.8~1.2T |  | 过高易导致铁芯饱和（磁密＞1.5T），过低则扭矩不足 |
| 气隙长度（g） | - | 加工精度 | 考虑装配误差，小型电机气隙通常为 0.1~0.2mm | g=0.15mm | 中空电机需控制气隙均匀，避免偏心导致磁密波动 |
3.2.2 
磁通量是穿过定子绕组的磁线总量，由磁钢提供，公式推导如下：
3.2.3 
3.3 第三步：绕组参数计算（电流与转速核心）
绕组参数包括每相匝数、线径、并绕股数，直接决定 60A 耐流能力与 150~285KV 范围，基于 “变压变容” 方法推导。
3.3.1 每相匝数（N）的计算
匝数与 KV 值成反比，与电压成正比，公式推导如下：
3.3.2 绕组线径（d）与并绕股数（m）的计算
60A 大电流需通过 “粗线径” 或 “多股并绕” 实现（单股线径过粗会导致绕线困难），核心是保证绕组截面积满足电流密度要求。
3.3.3 槽满率验证（绕线可行性核心）
槽满率是绕组截面积与定子槽面积的比例，需控制在 70%~80%（过高绕线困难，过低效率低）。
3.4 第四步：磁钢参数计算（磁场来源核心）
磁钢是提供气隙磁密的核心部件，6015 电机选用钕铁硼磁钢（高剩磁、高矫顽力），需确定磁钢的 “尺寸、牌号、粘贴方式”。
3.4.1 磁钢牌号选择
共轴无人机电机需耐温（≥60℃）、抗退磁，常用钕铁硼牌号为 N45、N50、N52，对比选择：
| 磁钢牌号 | 剩磁\(B_r\)（T） | 矫顽力\(H_c\)（kA/m） | 最大磁能积\((BH)_{max}\)（kJ/m³） | 耐温等级 | 6015 适配性 |
|---|---|---|---|---|---|
| N45 | 1.38 | 923 | 446 | 80℃ | 性价比高，满足基本需求 |
| N50 | 1.42 | 946 | 498 | 80℃ | 磁性能优，适合高扭矩需求 |
| N52 | 1.43 | 955 | 512 | 80℃ | 磁性能最优，但成本高 |
结论：选择N50 钕铁硼磁钢，兼顾性能与成本，耐温 80℃可应对 60A 下的温升。
3.4.2 磁钢尺寸计算
12 极电机需 12 块扇形磁钢，粘贴于转子表面，尺寸包括 “宽度、厚度、长度”：
3.5 第五步：散热与强度计算（可靠性核心）
60A 大电流会产生大量热量，中空结构会削弱机械强度，需通过计算验证散热能力与结构稳定性。
3.5.1 铜损计算（主要热源）
铜损是绕组电阻产生的热量，公式：
3.5.2 铁损计算（次要热源）
3.5.3 温升计算（散热能力验证）
3.5.4 中空轴强度计算（机械稳定性验证）
中空轴需承受旋翼扭矩与轴向载荷，以 45# 钢（屈服强度\(\sigma_s=355\)MPa）为例，计算切应力与挠度。
第四章 6015 中空电机材料选型详解
材料直接决定电机的性能、成本与寿命，需针对 “电磁、机械、绝缘、散热” 四大需求，逐一确定最优材料方案。
4.1 漆包线选型（电流传输核心）
漆包线需满足 “高导电率、耐高温、耐磨损”，针对 60A 大电流与 15mm 短长度，选型对比如下：
| 材料特性 | 铜线（T2 紫铜） | 铝线 | 铜包铝线 | 6015 电机选型结论 |
|---|---|---|---|---|
| 导电率（% IACS） | 100 | 61 | 85 | 铜线最优，保证低铜损 |
| 密度（g/cm³） | 8.9 | 2.7 | 3.8 | 铝线轻，但导电率低，需更粗线径，槽满率超标 |
| 耐温等级（℃） | 130（155/180） | 130（155） | 130（155） | 选 155℃级（耐温等级≥工作温度 + 温升 = 25+36.5=61.5℃） |
| 绝缘漆类型 | 聚酰亚胺（PI） | 聚酯（PE） | 聚酯亚胺（PEI） | 聚酰亚胺漆耐温、耐溶剂，适合无人机恶劣环境 |
| 线径公差 | ±0.01mm | ±0.02mm | ±0.015mm | 铜线公差小，保证并绕股数一致性 |
最终选型：T2 紫铜聚酰亚胺漆包线，线径根据 KV 值调整（150KV 用 0.7mm，200KV 用 0.8mm，285KV 用 1.0mm），耐温等级 155℃，绝缘漆厚度 0.03~0.04mm（确保槽满率可控）。
4.2 磁钢选型（磁场来源核心）
已确定选用 N50 钕铁硼磁钢，需进一步明确 “表面处理、充磁方式”：
| 磁钢参数 | 规格要求 | 选型理由 |
|---|---|---|
| 牌号 | N50 | 剩磁 1.42T，矫顽力 946kA/m，平衡性能与成本 |
| 表面处理 | 镍铜镍（Ni-Cu-Ni） | 三层镀层，耐盐雾≥500h，适合户外无人机环境 |
| 充磁方式 | 径向充磁 | 12 极电机需径向磁场，保证气隙磁密均匀 |
| 公差 | 尺寸公差 ±0.05mm，磁性能公差 ±3% | 保证磁钢粘贴精度，避免气隙不均 |
| 居里温度 | ≥310℃ | 远高于工作温度（61.5℃），避免退磁 |
4.3 定子铁芯材料选型（磁路核心）
定子铁芯需 “高导磁率、低铁损”，选用高硅钢片（硅含量 3%~5%），对比如下：
| 材料型号 | 硅含量（%） | 铁损\(P_{1.5/50}\)（W/kg） | 导磁率\(\mu\)（mH/m） | 厚度（mm） | 6015 选型结论 |
|---|---|---|---|---|---|
| 35W250 | 3.5 | ≤2.5（1.5T/50Hz） | ≥1.5×10^4 | 0.35 | 铁损低，导磁率高，适合高频（240Hz）场景 |
| 50W350 | 5.0 | ≤3.5（1.5T/50Hz） | ≥1.2×10^4 | 0.50 | 铁损高，厚度大，叠压系数低，不适合 |
| 30W270 | 3.0 | ≤2.7（1.5T/50Hz） | ≥1.4×10^4 | 0.30 | 铁损低，但厚度薄，叠压工艺复杂，成本高 |
最终选型：35W250 高硅钢片，厚度 0.35mm，叠压系数 0.95（铁芯实际长度 = 设计长度 / 叠压系数 = 11/0.95≈11.58mm，采购 12mm 长硅钢片），表面做绝缘涂层（氧化镁），降低片间涡流损耗。
4.4 绝缘材料选型（安全核心）
绝缘材料需隔离绕组与铁芯、绕组与绕组，避免短路，针对 60A 大电流与高温，选型如下：
| 绝缘部位 | 材料类型 | 规格要求 | 选型理由 |
|---|---|---|---|
| 定子槽绝缘 | 聚酰亚胺薄膜 | 厚度 0.05mm，耐温 180℃，击穿电压≥15kV/mm | 薄且耐温，不占用过多槽空间，保证槽满率 |
| 绕组间绝缘 | 绝缘纸（DMD） | 厚度 0.1mm，耐温 155℃，耐油性好 | 包裹绕组，防止匝间短路，适应电机油浸散热（可选） |
| 端盖绝缘 | 尼龙 66 + 玻纤 | 耐温 120℃，绝缘电阻≥100MΩ | 隔离端盖与定子，避免对地短路 |
| 中空轴绝缘 | 环氧树脂涂层 | 厚度 0.02mm，耐温 150℃，击穿电压≥10kV/mm | 隔离中空轴与转子，防止轴电流产生 |
4.5 机壳与端盖材料选型（结构与散热核心）
机壳需 “高导热、高强度、轻量化”，端盖需 “耐磨、易加工”，选型对比如下：
| 部件 | 材料选项 | 导热系数（W/(m・K)） | 屈服强度（MPa） | 密度（g/cm³） | 加工难度 | 选型结论 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 机壳 | 铝合金 6061-T6 | 201 | 276 | 2.7 | 易（CNC 加工） | 最优，导热与强度平衡 |
| 机壳 | 镁合金 AZ31B | 156 | 170 | 1.8 | 难（易腐蚀） | 轻但强度低，耐腐蚀性差 |
| 机壳 | 不锈钢 304 | 16 | 205 | 7.9 | 中 | 强度高但导热差，温升超标 |
| 端盖 | 铝合金 5052-H32 | 138 | 193 | 2.68 | 易（冲压 + CNC） | 易加工，成本低，适配机壳 |
| 端盖 | 塑料（PPS + 玻纤） | 0.3 | 130 | 1.6 | 易（注塑） | 绝缘好但导热差，不适合大电流 |
最终选型：机壳用铝合金 6061-T6（做锯齿状散热鳍片），端盖用铝合金 5052-H32（表面阳极氧化，增加耐磨性）。
4.6 轴承选型（旋转核心）
轴承需 “高速、耐磨、低噪音”，6015 电机转速最高为 285KV×24V=6840rpm，选型如下：
| 轴承类型 | 型号 | 内径（mm） | 外径（mm） | 宽度（mm） | 极限转速（rpm） | 选型理由 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 深沟球轴承 | 6003 | 17 | 35 | 10 | 18000 | 适配中空轴外径 18mm（过盈配合 0.01mm），极限转速远高于最高工作转速 |
| 角接触球轴承 | 7003AC | 17 | 35 | 10 | 20000 | 可承受轴向载荷，但成本高，共轴电机径向载荷为主，无需 |
| 滚针轴承 | NA4903 | 17 | 30 | 13 | 12000 | 宽度超电机长度限制，不适合 |
最终选型：深沟球轴承 6003，润滑方式为 “锂基润滑脂（2 号）”，填充量为轴承内部空间的 1/3~1/2，降低高速摩擦温升。
4.7 其他辅料选型（装配与可靠性）
| 辅料类型 | 材料型号 | 规格要求 | 用途 |
|---|---|---|---|
| 磁钢胶水 | 环氧树脂 AB 胶（E-44） | 剪切强度≥15MPa，耐温 120℃ | 粘贴磁钢与转子，保证高速下不脱落 |
| 绕组固定胶 | 聚氨酯胶（PU-100） | 固化后硬度 shore D 60，耐温 150℃ | 固定绕组端部，防止振动松脱 |
| 密封圈 | 丁腈橡胶（NBR） | 硬度 shore A 70，耐油耐温 - 40~120℃ | 端盖与机壳密封，达到 IP54 防护 |
| 导热硅胶 | 导热硅脂（7921） | 导热系数≥3.0W/(m・K)，耐温 200℃ | 定子与机壳之间填充，提升散热效率 |
第五章 6015 中空电机加工制造全流程
制造流程需保证 “精度、一致性、效率”，从定子、转子到总装，每一步均需明确工艺参数与质量标准，以下为详细工序。
5.1 定子加工流程（核心工序：叠压 + 绕线）
定子是电机的 “电磁核心”，加工流程包括 “铁芯叠压、槽绝缘处理、绕组绕制、浸漆固化” 四步。
5.1.1 步骤 1：定子铁芯叠压（保证导磁性能）
| 工序 | 设备 | 工艺参数 | 质量标准 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 硅钢片裁剪 | 数控冲床（AMADA VIPROS 368） | 冲裁速度 100 次 /min，定位精度 ±0.01mm | 毛刺≤0.02mm，无翘曲 | 硅钢片表面绝缘涂层无划伤 |
| 叠片整理 | 人工 / 自动化叠片机 | 叠片数量 = 铁芯设计长度 /(硅钢片厚度 × 叠压系数)=11/(0.35×0.95)≈33 片 | 叠片对齐度≤0.03mm | 每 10 片检查一次对齐度，避免累计误差 |
| 压装 | 液压机（Y32-50） | 压装压力 50kN，保压时间 10s，压装后长度 11±0.1mm | 叠压系数≥0.95，铁芯垂直度≤0.02mm | 压装模具需预热至 50℃，避免绝缘涂层损坏 |
| 退火处理 | 真空退火炉（ZJTL-60） | 升温速率 5℃/min，保温温度 750℃，保温时间 2h，随炉冷却 | 铁芯剩磁≤0.05T，铁损降低 10% | 退火后铁芯表面无氧化，需做防锈处理 |
5.1.2 步骤 2：定子槽绝缘处理（防止短路）
| 工序 | 设备 | 工艺参数 | 质量标准 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 槽绝缘裁剪 | 数控裁纸机（G420） | 裁剪尺寸：槽宽 + 0.2mm（4.7mm）× 槽高 + 0.2mm（6.7mm） | 尺寸公差 ±0.05mm，无毛刺 | 绝缘纸需平整，无褶皱 |
| 槽绝缘插入 | 半自动插纸机（CX-02） | 插入深度 = 铁芯长度 + 1mm（12mm），插入速度 5mm/s | 绝缘纸覆盖槽口≥0.5mm，无偏移 | 插入前在槽口涂少量润滑脂，避免绝缘纸破损 |
| 绝缘纸固定 | 热风枪（BAKON BK881） | 热风温度 120℃，风速 3 级，加热时间 5s | 绝缘纸与槽壁贴合，无松动 | 避免局部过热，损坏绝缘纸 |
5.1.3 步骤 3：绕组绕制（核心工序，保证电流传输）
绕制工艺需解决 “12 股并绕、槽满率 82.4%、匝数精度” 的问题，采用全自动绕线机：
| 工序 | 设备 | 工艺参数 | 质量标准 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 绕线机调试 | 全自动定子绕线机（SW-800） | 绕线速度 120r/min，张力控制 60g，排线精度 ±0.02mm | 张力波动≤5g，排线均匀 | 调试时用废线试绕，确保排线无重叠 |
| 绕组绕制 | SW-800 | 每槽匝数 4 匝，12 股并绕，线径 0.8mm（200KV） | 匝数误差≤±1 匝，线径误差 ±0.01mm | 绕制过程中实时监控张力，避免漆包线拉断 |
| 绕组端部整形 | 气动整形机（ZX-03） | 整形压力 0.4MPa，整形时间 3s | 绕组端部高度≤2mm（不超出电机长度），无变形 | 整形模具需与定子匹配，避免损伤绕组 |
| 匝间绝缘检测 | 匝间耐压测试仪（YD2681A） | 测试电压 1000V，测试时间 10s | 无击穿、无闪络，绝缘电阻≥100MΩ | 测试前清洁绕组表面，避免油污影响检测 |
5.1.4 步骤 4：绕组浸漆固化（提升绝缘与散热）
| 工序 | 设备 | 工艺参数 | 质量标准 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 预烘 | 烘箱（101-3） | 温度 120℃，时间 30min | 绕组含水量≤0.5% | 预烘后冷却至 60℃再浸漆，避免漆液沸腾 |
| 浸漆 | 真空浸漆罐（ZJ-50） | 真空度 - 0.095MPa，浸漆时间 15min，漆液温度 50℃ | 漆液完全覆盖绕组，无气泡 | 选用 155℃级绝缘漆（1032 漆），漆液粘度 25℃时 20~30s |
| 滴漆 | 滴漆架（自制） | 滴漆时间 30min，环境温度 25℃ | 绕组表面无漆瘤，漆液无堆积 | 滴漆后用压缩空气吹除多余漆液 |
| 固化 | 烘箱（101-3） | 升温至 80℃（1h）→120℃（2h）→150℃（3h），随炉冷却 | 漆膜硬度 shore D 70，附着力 1 级 | 固化过程中定时通风，排除挥发物 |
5.2 转子加工流程（核心工序：磁钢粘贴 + 动平衡）
转子包括 “中空轴、转子铁芯、磁钢”，需保证 “磁钢均匀性、动平衡精度”。
5.2.1 步骤 1：中空轴加工
| 工序 | 设备 | 工艺参数 | 质量标准 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 棒料切割 | 数控锯床（GZ4230） | 切割长度 18mm（预留加工余量 1mm），切割速度 50mm/min | 端面垂直度≤0.01mm，无毛刺 | 棒料选用 45# 钢调质料（硬度 HB220~250） |
| 车削外圆 | 数控车床（CK6140） | 粗车：进给量 0.2mm/r，转速 1000r/min；精车：进给量 0.05mm/r，转速 2000r/min | 外圆直径 18±0.01mm（与轴承过盈配合），表面粗糙度 Ra0.8μm | 精车时用冷却液，避免工件发热变形 |
| 钻中空孔 | 深孔钻床（ZK2102） | 钻头直径 9.8mm（预留铰孔余量 0.2mm），转速 800r/min，进给量 0.1mm/r | 孔的同轴度≤0.01mm，孔深 15mm | 钻孔时排屑要顺畅，避免孔壁划伤 |
| 铰孔 | 数控车床（CK6140） | 铰刀直径 10±0.005mm，转速 500r/min，进给量 0.02mm/r | 孔的圆度≤0.005mm，表面粗糙度 Ra0.4μm | 铰刀需锋利，避免孔壁产生棱边 |
| 表面处理 | 镀铬生产线 | 镀铬厚度 0.01~0.02mm，硬度 HV800~1000 | 镀层均匀，无针孔、起皮 |
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