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本研究探讨了黄麻和亚麻纤维增强复合材料在渗透性、冲击性能和弯曲性能方面的表现。采用VARTM工艺制备复合材料，通过实验测试分析纤维类型、层数及堆叠顺序对性能的影响。结果表明，亚麻纤维在力学性能上优于黄麻，而黄麻在渗透性方面更具优势。增加层数可提升冲击强度但降低弯曲强度，合理的子堆叠设计能优化树脂流动与填充效率。研究为天然纤维复合材料在汽车轻量化部件如板簧中的应用提供了理论依据和技术支持。

本研究系统评估了环氧复合材料的力学性能，通过田口L9正交实验设计分析温度、固化时间和催化剂百分比对拉伸强度和硬度的影响，确定最佳工艺参数为2%催化剂、45°C固化温度和60分钟固化时间。同时，研究了黄麻/亚麻混合复合材料在不同堆叠与子堆叠顺序下的平面内渗透率，结合VARTM实验与ANSYS Fluent模拟，验证了模具填充时间的一致性。结果表明温度对力学性能影响最显著，而(FFJJ)S堆叠顺序具有最高渗透率。研究为复合材料的工艺优化与结构设计提供了理论依据和实践指导。

本文系统研究了纤维增强复合材料的性能影响因素，重点分析了纤维长度、含量、温度及化学处理对香蕉纤维和玻璃纤维复合材料机械性能的影响。通过实验数据表明，15mm纤维长度和16%重量比为香蕉纤维复合材料（BFRC）的最佳参数，而50mm纤维长度在椰壳纤维中表现最优。温度在0-100°C范围内对香蕉纤维拉伸性能稳定，NaOH处理可提升热稳定性。采用Taguchi方法优化了玻璃纤维增强塑料（GRP）的制备参数，揭示了纤维体积分数对断裂韧性和混合复合材料性能的积极作用。此外，文章综述了天然纤维复合材料在铁路、航空、汽车

本文综述了香蕉纤维增强复合材料（BFRCs）的特性、制备方法及影响其性能的关键因素。介绍了天然纤维的优势与常见类型，重点分析了香蕉纤维的来源、提取与干燥工艺。详细阐述了BFRCs的制备流程，包括手工铺层法等常用技术，并探讨了纤维配置和表面处理（如NaOH处理、等离子体处理等）对复合材料机械性能的影响。研究表明，合理的纤维取向、混合比例及化学处理可显著提升BFRCs的强度、热稳定性和耐湿性，使其在环保材料领域具有广阔应用前景。

本文综述了珠光体相层间距对球化退火组织的影响以及香蕉纤维增强复合材料的研究进展。研究发现，珠光体层间距显著影响材料的力学与冶金性能，层间距越小，强度越高但延展性降低，且对球化动力学和球状体尺寸有重要影响。同时，香蕉纤维增强复合材料因其环保可持续、性能优良和成本低等优势，在汽车、航空航天和建筑等领域展现出广阔应用前景。

本研究通过实验系统分析了熔融沉积建模（FDM）工艺中层厚、挤出温度和填充速度对尼龙玻璃纤维材料拉伸性能的影响。采用田口L9正交设计进行实验，结合主效应图、信噪比（S/N）、回归分析和方差分析（ANOVA）对结果进行评估。研究表明，层厚和挤出温度对拉伸强度和伸长率百分比具有显著影响，其中层厚的贡献最大，分别占拉伸强度和伸长率总贡献的56.80%和45.26%。最优参数组合为：拉伸强度在0.1mm层厚、245°C挤出温度、25mm/s填充速度下达到最佳；伸长率在0.1mm层厚、245°C、40mm/s条件下表现

本文研究了增材制造中不同工艺参数对材料性能的影响，重点探讨了FDM技术中梯度参数对负泊松比结构力学性能的作用，以及LCD-SLA打印中层厚和构建取向对ABS和FPU材料压缩性能与能量吸收能力的影响。实验结果表明，调整长度系数、高度比和厚度系数可显著改善负泊松比结构的抗压强度、刚度和比吸能；在SLA打印中，ABS材料的能量吸收优于FPU，短面构建和较大层厚（如200 µm）有助于提升能量吸收。基于研究结论，提出了针对航空航天与汽车等领域应用的工艺优化建议，并展望了未来在多载荷工况、工艺参数优化及新材料适配方面

本研究系统分析了3D打印PLA部件的工艺参数（填充密度、填充图案、构建方向）对抗压强度的影响，并探究了梯度参数（厚度系数、长度系数、高度比）对FDM制造的ABS和PLA拉胀结构力学性能的影响。实验结果表明，高填充密度、立边构建方向及直线/同心填充图案可显著提升PLA部件抗压强度；而拉胀结构的性能受材料类型和梯度参数交互作用影响显著，不同参数组合可优化抗压强度、刚度和比能量吸收。研究为3D打印高性能结构件的设计与工艺优化提供了理论依据和实践指导。

本文通过实验研究了FDM 3D打印技术中不同工艺参数对PETG和PLA材料零件力学性能的影响。针对PETG零件，分析了打印速度、光栅角度、层厚等参数对拉伸强度和杨氏模量的影响，发现光栅角度和层厚具有显著影响；对于PLA零件，重点考察了填充密度、填充图案和构建方向对抗压强度的作用，结果表明填充密度是主要影响因素。通过方差分析和全因子实验设计，得出了优化力学性能的关键参数组合，并提出了根据性能需求调整工艺的流程建议，为3D打印零件的性能优化提供了理论依据和实践指导。

本文系统研究了FDM 3D打印中可生物降解材料（如PLA、Fiber Wood等）和PETG材料的力学性能。通过拉伸与弯曲实验，分析了打印方向、光栅角度、层厚等工艺参数对材料强度、弹性模量和伸长率的影响。结果表明，PLA在多种材料中表现最佳，'边缘'打印方向显著提升力学性能；PETG的最佳工艺参数组合为打印速度45 mm/s、光栅角度45°、光栅宽度0.5 mm、层厚0.25 mm、打印温度240°C。研究还提出了材料选择与参数优化的决策流程，为不同应用场景（如航空航天、环保产品）提供了科学依据，展示了3D

本文系统探讨了焊接与3D打印两种先进制造工艺的关键技术与影响因素。在焊接方面，对比分析了激光束焊接与搅拌摩擦焊的特性，指出搅拌摩擦焊在硬度均匀性和无缺陷方面的优势，并介绍了多种焊接性能测试方法。在3D打印方面，重点研究了熔融沉积建模（FDM）中层厚度、填充率、样品取向等工艺参数对机械性能的影响，结合实验设计与SolidWorks、ANSYS等软件的模拟分析，评估了六种可生物降解材料的性能表现。文章进一步探讨了两种工艺在材料选择与性能提升目标上的共性，通过航空航天和医疗器械领域的应用案例，展示了其实际价值。最

本文研究了摩擦搅拌焊接（FSW）和激光束焊接在镁合金等金属材料中的应用，重点分析了不同焊接参数对ZE41A镁合金接头性能的影响。通过实验对比了工具旋转速度与焊接速度对FSW接头硬度和微观结构的作用，并探讨了激光焊接中功率与速度对焊缝区和热影响区尺寸及硬度分布的影响。研究表明，在1100 rpm和20 mm/min参数下FSW获得最佳硬度均匀性；而激光焊接可通过调节功率和速度精确控制热影响区。文章还比较了两种焊接方法的性能特点，提出了适用场景建议，并展望了未来在工艺优化、新材料应用和焊接过程模拟方面的研究方向

本文系统研究了搅拌摩擦焊在聚合物与铝合金、铝合金与不锈钢两类异种材料连接中的应用。针对聚合物-铝合金焊接，分析了当前研究在系统参数、工具设计、热-材料流动行为等方面的不足，并总结了接头强度降低、机械互锁结合机制及硬度变化等关键结论。对于铝合金-不锈钢焊接，通过实验探讨了工具旋转速度和焊接速度对拉伸强度与峰值温度的影响，确定了获得高质量接头的工艺窗口。文章进一步对比了不同焊接组合的特点，提出了工艺优化建议，并以mermaid流程图形式展示了实验与优化路径。最后，文章展望了搅拌摩擦焊在航空航天、汽车和船舶制造中

本文综述了搅拌摩擦焊（FSW）在聚合物与铝合金异种材料连接中的应用，系统分析了其工艺原理、力学性能、硬度、热演化及微观结构特征。通过对不同材料组合（如PC/AA7075、PP/Al6063、HDPE/AA5059）的研究对比，揭示了接头强度普遍偏低的主要原因，包括界面结合不良、混合不充分和缺陷形成等。文章还总结了FSW在环保、适用性方面的优势及其在参数优化、微观调控方面的挑战，并展望了未来通过工艺建模、材料预处理、工具设计优化及多技术融合的发展方向，为该技术在汽车与航空航天轻量化结构中的应用提供了理论支持和

本研究针对6mm厚铝-5083-H111板材开展自熔TIG对接焊接实验，系统评估了不同焊接电流与速度对焊缝成形、宏观/微观结构、显微硬度、拉伸强度及断口特征的影响。结果表明，在150A电流和140mm/min焊接速度下可获得最佳拉伸强度（284.7MPa），接近母材水平；焊缝区域存在微孔和柱状晶结构，导致强度略低；热影响区出现晶粒粗化，熔合线附近因β相再沉淀使硬度升高；采用零间隙方形对接接头实现双面平衡焊接，有效控制了角变形。研究还探讨了其在航空航天、船舶与汽车制造中的应用建议，并提出了未来在参数优化、微孔

本文研究了铝合金AA5052-H32、AA6061-T6及其TIG焊接拼焊板（TWBs）的单道次渐进成形（SPIF）性能，分析了不同壁角下的主要应变、厚度分布和成型深度。结果表明，AA5052-H32具有优异的成型性，而TWBs成型性较差且易发生脆性失效。通过慢应变速率试验发现焊缝区域因孔隙率和二氧化硅含量高而呈现脆性断裂。进一步研究表明，对TWBs进行480°C/45min热处理可显著提升成型深度至22.63mm，接近未焊接材料水平，但裂纹沿焊缝扩展，表明焊缝强度有所下降。研究为优化铝合金焊接与成形工艺提

本文研究了流动成型与单点渐进成型（SPIF）工艺中的力学特性及铝合金板材的成型性能。通过对流动成型过程中合力及其分量（轴向力、径向力、周向力）的分析，确定了影响合力的关键参数，并提出了最优工艺组合。在SPIF实验中，针对AA5052-H32和AA6061-T6铝合金及TIG焊接拼焊板（TWBs），系统分析了不同壁角下的成型应变、裂纹产生、厚度变化、成型深度以及慢应变速率下的力学行为。结果表明，AA5052-H32具有更好的成形性，而TWBs的失效模式受较强材料支配且呈现脆性特征。研究为汽车轻量化背景下铝合金

本文通过实验研究了金属成型过程中多个工艺参数的交互作用及其对成型时间和精度的影响。采用全因子设计和Taguchi方法，分析了速度、%减薄率和进给量等参数对成型力的影响，并利用信噪比和方差分析（ANOVA）确定了关键影响因素。结果表明，%减薄率对合力影响最大，贡献率达66.9%。同时探讨了不同参数组合下的最优成型条件，提出了提高成型精度的改进措施，为实际生产中优化工艺参数提供了理论依据和实践指导。

本文研究了金属板材加工中的非轴对称拉伸翻边（NASF）和渐进式板材成型（ISFP）两种关键工艺。通过有限元模拟分析了间隙与冲头轮廓半径对NASF工艺中最大周向应变的影响，结果表明增大间隙和冲头半径可显著降低应变，减少边缘裂纹。在ISFP工艺中，采用Taguchi实验设计探讨了增量深度步长、壁角、进给速度等参数对成型时间和轮廓精度的影响，明确了各参数的优化组合。文章进一步提出工艺优化建议，并对比了两种工艺的适用场景，最后展望了多参数耦合、新材料应用及工艺智能化等未来研究方向，为金属板材成型工艺的优化与实际应用

本文综述了渐进成形工艺（ISF）在可成形性、壁厚分布、表面粗糙度及实际应用方面的研究进展。通过分析不同材料在成形过程中的表现，探讨了影响壁厚均匀性和表面质量的关键工艺参数，并总结了ISF在汽车、航空航天、生物医学等领域的广泛应用。文章指出现有研究在成形速度、温度、材料各向异性及计算预测工具方面的不足，提出了未来研究方向，包括建立理论模型、开发模拟算法和优化工艺策略，以推动ISF技术向高精度、高效能方向发展。

本文研究了摩擦搅拌焊接与增量板料成形两种先进板材加工工艺的工艺参数影响。通过实验分析了工具转速、进给、销轮廓、板材取向等对焊接接头拉伸强度和成形性能的影响，并总结了增量成形中工具尺寸、步长、加热方式等对可成形性和壁厚分布的作用。对比了两种工艺的关键参数及其影响机制，提出了优化建议，并展望了多工艺融合、智能控制及新材料应用等未来研究方向，旨在提升板材加工质量与效率。

本文研究了超细晶粒AA 6061合金的应力松弛行为及其变形机制，并探讨了搅拌摩擦焊（FSW）工艺参数对AA 6061/AA 3102拼焊板拉伸强度与成型性能的影响。通过固溶处理、约束沟槽压制和冷轧制备超细晶粒材料，结合单轴拉伸与应力松弛实验分析微观结构演变与力学性能。结果表明，晶粒细化显著提高强度但降低延展性，且激活体积随晶粒细化而减小，揭示了晶界滑动与动态回复等潜在变形机制。在FSW方面，工具转速、进给速度、销钉轮廓及板材取向显著影响焊缝质量与成形性能。优化工艺参数可平衡强度与成型性，提升拼焊板在汽车轻量

本文研究了锌涂层黄铜丝辅助线电化学火花加工（WECSM）在石英微加工中的应用，通过田口L9正交实验优化工艺参数，分析电压、电解液浓度和线速度对材料去除率（MRR）和表面粗糙度（Ra）的影响。结果表明电压和电解液浓度是影响MRR和Ra的主要因素，而线速度影响较小。同时，探讨了超细晶粒AA 6061合金的应力松弛行为，利用应力松弛测试评估晶粒细化程度并揭示不同晶粒尺寸下的变形机制，为铝合金的强化机理提供理论支持。两项研究分别为精密加工工艺优化和高性能铝合金设计提供了重要参考。

本文研究了蚀刻深度在石英微加工中的影响因素，重点分析了温度和时间对蚀刻过程的作用。针对石英材料加工难度大的问题，介绍了线电化学火花加工（WECSM）这一新型混合工艺的原理与优化方法。通过田口L9正交实验设计与方差分析，探讨了施加电压、电解液浓度和线进给速度对表面粗糙度和材料去除率的影响，并提出了参数优化策略。文章还展望了WECSM工艺在材料适应性、加工精度提升及环保可持续性方面的发展前景，展示了其在高精度微加工领域的应用潜力。

本文研究了线电化学加工（WECDM）与光化学加工（PCM）中的关键工艺参数优化。在WECDM中，通过多响应效用方法综合优化电压、电解质浓度、线速度和电极间隙，实现最大材料去除率与最小切口宽度的平衡；在PCM中，分析了蚀刻温度和时间对铝材料蚀刻深度的影响，结果表明二者均显著影响蚀刻深度。文章对比了两种加工方式的特点，并提出了针对不同加工目标的实际应用建议，为精密制造提供技术参考。

本文研究了石英玻璃在线电化学放电加工（WECDM）中的多参数优化问题。通过采用田口L9正交表设计实验，结合方差分析（ANOVA）和多属性效用函数方法，系统分析了电压、电解液浓度、线速度和电极间隙对材料去除率（MRR）和切口宽度（WOC）的影响。实验结果表明，电压是影响MRR和WOC的最主要因素。为实现高MRR，最优参数组合为40V、20% NaOH浓度、120%线速度和30mm电极间隙；而为获得最小WOC，则推荐25V、10%浓度、140%线速度和13cm间隙。通过多属性优化，综合权衡加工效率与精度，为石英

本研究探讨了金属加工中等离子弧切割与线切割电火花加工（WEDM）的工艺参数优化。通过结合Taguchi与GRA方法，确定了Inconel-718等离子切割的最佳参数组合，并分析了各参数对材料去除率（MRR）和表面粗糙度（Ra）的影响。在WEDM研究中，采用Al+SiC复合材料，利用GA和OCRA等多准则决策方法（MCDM）优化脉冲导通时间、关断时间和线径等参数，提升加工效率与质量。变异系数分析表明涂层线在MRR和切割速度方面表现更稳定。研究为实际生产中的工艺优化提供了理论依据和实践指导。

本研究通过L25正交实验设计与灰色关联度分析相结合的方法，对等离子弧加工中电流、电压、切割速度和喷嘴到工件距离（SOD）四个关键参数进行优化，旨在提升Inconel-718合金的切割质量。实验结果表明，最佳参数组合为切割速度1400 mm/min、SOD 0.3 mm、电流105 A、电压155 V时，可获得最高材料去除率（5.4 g/s）和最低表面粗糙度（13.55 μm）。通过回归建模与方差分析揭示了各参数对加工性能的影响程度，并经验证测试证实模型预测精度高，误差低于1.2%。研究为等离子弧加工的工艺参

本文对比研究了电火花加工与等离子弧加工在不同材料和工艺条件下的加工性能。电火花加工中，管状工具电极可显著提高材料去除率，适用于粗加工，但伴随较高的工具磨损和表面粗糙度；实心工具电极则更适合高精度精加工。等离子弧加工适用于难加工材料如Inconel-718合金，通过优化切割电流、速度等参数可提升切割质量与效率。文章还分析了影响加工性能的关键因素，提出了参数优化建议，并展望了两种加工技术在智能化与绿色制造方向的发展前景。

本文研究了单点金刚石车削（SPDT）和电火花加工（EDM）中加工参数对材料表面质量的影响。在SPDT加工PMMA实验中，分析了主轴转速、进给速度、切削深度及插值方法对表面粗糙度和轮廓误差的作用，结果表明低进给速度和低主轴转速有利于改善表面光洁度，而不同插值方式在精度与粗糙度间存在权衡。在EDM研究中，比较了实心与管状电极在加工AISI 304不锈钢时的性能，发现管状电极在材料去除率、工具磨损率和表面质量方面表现更优。文章进一步提出了两类加工技术的最佳参数组合建议，并对比了其适用场景，为精密制造中的工艺选择提

本文系统介绍了电火花加工（EDM）的技术原理、主要类型及其在微特征制造中的应用。重点分析了电容和电压对加工效率与表面质量的影响，并详细阐述了线切割EDM、块电火花磨削（BEDG）、反向电火花加工（R-µEDM）和铣削电火花加工的工作原理与工艺特点。同时，探讨了各类EDM技术在工具磨损、尺寸精度和加工效率方面面临的挑战及改进方向，展望了其在先进材料微加工领域的研究趋势与应用前景。

本文系统介绍了电气放电加工（EDM）在微结构制造中的应用效能，涵盖其基本原理、从宏观到微加工的范式转变，以及放电成型、线切割、块体放电磨削、反向EDM和铣削EDM等主要变体的技术特点与应用。文章分析了影响加工精度的关键因素如工具磨损、过切和圆度误差，并通过数据表格和流程图展示了不同材料的加工性能及过程逻辑。同时，探讨了近年来的研究趋势，包括新型电极材料开发、复合加工技术融合，展望了EDM在MEMS、生物医学和航空航天等领域的未来发展方向。