39、复合材料装配与内置武器舱技术研究

复合材料装配与内置武器舱技术研究

复合材料装配工艺模拟研究

在不进行产能扩充的情况下，基于当前关键生产资源，可以运用算法来找出数字工厂的极限产能。设定条件为每天工作8小时，每批生产20件，每年工作300天。借助MATLAB软件编程，模拟前20个典型零件的加工时间和结束时间，然后拟合结束时间曲线，与第300个工作日在纵轴相交，得出产品数量为49件。这意味着当只有一套生产资源时，典型零件的年度极限生产能力预计为49件。

若解除对胶合模具的限制（胶合模具充足），需计算数字工厂的下一个约束条件。通过MATLAB软件编程计算可知，当一批投入10件进行生产时，第一个无故障生产周期为31个工作日，之后剩余的9件以约1个工作日的速度交付，总生产周期为41个工作日。

在总生产周期内，对于12种关键生产资源，将资源的累积使用时间除以总生产周期，可得到关键生产资源占用率，如下表所示：
| 关键资源 | 占用率 |
| ---- | ---- |
| 烤箱（K5） | 41.45% |
| 装配框架（K1） | 33.26% |
| 高压釜（K4） | 22.8% |

烤箱的主要占用工序为铝火焰喷涂后密封胶的固化以及前缘蒙皮粘贴剥离布后DG - 3胶粘剂的固化。

同样在总生产周期内，将每个典型零件在资源前的累积等待时间除以总生产周期，可得到关键生产资源的等待率，如下表所示：
| 关键资源 | 等待率 |
| ---- | ---- |
| 装配框架（K1） | 123.32% |
| 高压釜（K2） | 44.15% |

装配框架的等待率超过100%，表明