AI4S参与OLED配方设计，研发数据从此沉淀为资产

在国产显示材料加速突围的进程中，决定企业能走多远的，除了合成技术与产能规模，还有研发管理的“内功”。

当多数同行仍在追赶产能与规模时，作为国内 OLED 材料领域的服务商、国家级专精特新“小巨人”企业——安徽秀朗新材料科技有限公司（简称“秀朗新材”）已将目光投向更远处。近日，公司研发数字化平台项目顺利上线，实现了研发全流程数据的统一在线管理、全程留痕、可追溯、可审计，并让沉淀下来的研发数据与 AI 能力走进配方设计和工艺优化。至此，秀朗新材完成从数字化迈向智能化的“研发数据底座”搭建，以研发“内功”为下一程技术突围提前蓄力。

一、秀朗新材：国产显示材料赛道上的技术驱动者

秀朗新材成立于 2016 年，坐落于安徽省滁州市，是一家集研发、生产、经营为一体的技术驱动型企业。公司专注于OLED 材料单体、光引发剂、聚酰亚胺单体等产品的研发与生产，聚焦 OLED 升华前材料、光刻胶关键原材料等细分领域，为客户提供电子显示新材料从研发、中试到量产交付的一体化服务，客户覆盖国内外显示行业头部企业，目前在国内 OLED 产品市场占有率约25%。

对研发的持续投入，是秀朗新材最鲜明的标签：近三年研发投入超 9000 万元，2024 年研发投入占比达 13.55%；公司已获评国家级专精特新“小巨人”企业（2022 年）、高新技术企业，建有安徽省企业研发中心、安徽省企业技术中心等研发平台，并与中国科学技术大学先进技术研究院、上海大学、华东理工大学等高校及科研院所深度合作。

二、远见：不止数字化，更看重数据的沉淀与 AI 的利用

在硬件投入与人才梯队之外，秀朗新材看得更远：技术领先，必须匹配管理领先；而管理领先的下一站，是让数据成为资产、让 AI 成为研发的新引擎。

电子新材料是典型的技术密集型赛道：产品服务的下游是显示行业头部企业，客户审计严苛、标准精细；而核心配方与合成工艺，更是企业的命脉资产。研发过程的每一个环节，都需要“有据可查、有迹可循”。

对这一点的认知，秀朗新材早已落在行动上：公司遵循精细化工与电子材料行业的严苛标准，多次通过客户审计；在知识产权保护方面，建立起从员工管理、项目管理、物资管理、信息管理到周期性审计的全方位保障体系。

而更具前瞻性的一步，是把研发管理本身纳入数字化轨道，并进一步走向数据智能——不仅要把研发过程“管起来”，更要把研发数据“存下来、用起来”。这也是国产先进材料企业从“技术突破”走向“体系化创新”，共同面对的一道必答题。

三、新命题：研发规模快速扩张，如何让管理精细度同步升级

电子新材料的研发迭代快、批次多、配方数据量大，一条研发线上往往同时跑着小分子合成、配方调试、工艺优化、中试试验等多个环节。随着秀朗新材的研发团队扩展到近百人规模、产品体系覆盖上千种 OLED 材料、产能持续爬坡，研发管理的复杂度同步上升。企业给自己提出了三个更高的课题：

• 让每一份实验记录都规范、完整、可追溯

  ——经得起客户审计与内部复核；

• 让核心配方与合成工艺沉淀为企业资产

  ——集中存储、权限清晰、操作留痕；

• 让项目、实验、物料、仪器数据互通共享

  ——跨部门协同更顺畅，历史经验可检索、可复用，为后续的智能应用打好数据地基。

围绕这些课题，秀朗新材对研发管理体系提出了清晰的标准：统一研发作业规范、实现实验全过程真实完整留痕、筑牢知识产权保护体系、打通研发线上协同流程、打造企业专属研发知识库。经过多方面调研，秀朗新材最终将目光投向了在研发数字化与智能化领域深耕多年的创腾科技。

四、落地：三大平台协同，构建“数字化—资产化—智能化”研发体系

围绕上述标准，创腾科技与秀朗新材共同搭建起一体化研发数字化平台：以iLabPower一体化研发数字化平台打通研发过程管理，以SDH科学数据基因组把研发数据归集为资产，再以MaXFlow分子模拟与 AI 平台将数据与 AI 能力引入配方设计与工艺优化——三者环环相扣，构成一条完整的能力链。

• iLabPower 平台：让研发过程全面在线、可管可溯

以 iLabPower ELN 电子实验记录本为核心，配套 PM 项目管理、RegMS 注册化合物管理、CIMS 研发物料管理、IM 仪器管理、SIP 样品送检管理，实现实验记录标准化撰写、版本追溯与审计留痕，项目、物料、仪器与送检流程全面线上协同。

• SDH 平台：把每一次实验变成可复用的数据资产

依托 SDH，研发过程中产生的海量原始谱图、测试数据与实验报告将自动关联归集，与实验记录、样品、项目一一对应，构建研发数据全链路溯源。数据不再只是静态的记录，而是一套可检索、可比较、可复用的企业研发知识库——历史实验的每一次尝试与结论，都成为后续研发的参考坐标。

• MaXFlow 平台：让数据与 AI 走进配方设计与工艺优化

在数据资产的基础上，MaXFlow 把 AI 能力引入研发核心环节：

• AI 辅助配方筛选：

  基于历史实验数据与分子模拟结果缩小候选空间，让新配方的设计从“凭经验”走向“有依据”；

• 实验方案设计（DOE）与工艺优化：

  以科学的实验设计覆盖关键参数空间，用更少的实验获取更全面的信息，持续缩短研发迭代周期；

• 分子模拟：

  从分子层面理解材料结构与性能的关系，为配方与工艺调整提供机理支撑。

由此形成一条清晰的价值闭环：iLabPower 记录每一次实验 → SDH 把数据归集为资产 → MaXFlow 让数据与 AI 参与下一次研发。每一次实验的价值都被完整沉淀，而沉淀下来的数据又反过来让下一次实验更有方向感——研发迭代进入“越做越快、越做越准”的正向循环。

实施周期为4 个月，覆盖秀朗新材安徽、常州两地，涉及仓储部、产品规划部、研发部、PMC、QC、QA、财务等多个部门，并在此基础上开展多期合作，持续深化系统适配性。

预期成效

维度	预期成效
研发效率	实验记录线上快速填写、在线评审复核，研发文档整理与复核时间预计减少约 30%
减少重复试验	历史实验数据与工艺方案统一检索复用，预计减少约 20% 重复试错实验，缩短新材料研发迭代周期
审计与合规	实验全程留痕、自动生成审计日志，客户审计与内部自查资料准备工作量预计降低约 40%
知识产权保护	研发数据企业统一存储、精细化权限管控，核心配方与合成工艺始终掌握在企业手中
跨部门协同	项目、电子实验记录、物料、仪器数据互通，研发信息查找时间预计缩短约 50%
智能研发	依托 SDH 数据归集与 MaXFlow AI 能力，配方筛选、工艺优化与实验方案设计更有方向感

下一阶段，双方将持续推进模板优化、全部门推广应用与系统集成联调，分步完成各平台模块的深化落地，开展常态化用户培训与使用督导，持续收集业务反馈迭代优化，稳步实现平台在研发全业务场景的深度应用。

五、展望：从数字化到智能化研发体系

对秀朗新材而言，这套平台的意义不止于研发记录方式的升级，更在于它把数据变成了可以为下一次研发提速的资产，也为 AI 深度参与研发铺好了地基。

随着 SDH 数据资产的持续累积，以及 MaXFlow 智能模拟能力向配方筛选、工艺优化等更深环节延伸，秀朗新材所构建的，将是一套“数据沉淀—知识复用—智能寻优”的智能化研发体系——这正是国产先进材料企业从“技术突破”走向“体系化创新”的关键一步，也是中国显示材料产业从“跟跑”迈向“并跑、领跑”过程中，最需要沉淀下来的底层能力。