供应链计划三大核心是什么？怎么配合才有效？_采购计划(spm),算计划系统里面的么-优快云博客

在企业供应链管理中，需求计划、采购计划、生产计划常陷入“纸面流程顺畅，实际执行混乱”的困境：

需求预测拍脑袋
采购补货靠经验
生产排产频繁变更
......

从而导致缺料与库存积压并存、交期延误频发。这种割裂本质上是三大计划协同机制缺失，让供应链陷入“被动救火”的恶性循环。

本文将系统拆解供应链计划协同的底层逻辑：先明确需求计划、采购计划、生产计划的核心职责，再剖析三者在数据同步、流程衔接、执行落地中的常见断层，进而通过ERP系统实操步骤，演示如何通过需求整合、MRP运算、智能排产等环节，构建从预测到交付的计划闭环，帮助企业摆脱计划混乱，实现供应链从“无序响应”到“主动掌控”的转型。

一、三大计划的核心逻辑是啥？先弄清各自职责

咱们得先把这仨计划分清楚：

1. 需求计划（Demand Planning，简称DP）

谁做？通常是市场、销售、计划部联合定。目标？预测未来要多少、什么时候要、要什么品种。

以历史销售+客户预估为基础；
融合季节性、促销、行业趋势等因素；
以“产品为中心”预测“销售节奏”。

核心输出：产品品类维度的销售预测表，给后面采购/生产做参照。

2. 采购计划（Procurement Planning）

谁做？采购部，依据MRP或计划部门提供数据。目标？保障物料到位，不早买、不多买、不断料。

基于BOM结构，反推出所需原材料；
结合采购周期、MOQ（最小采购量）、运输时效做计划下单；
对接供应商的交付能力和窗口期。

核心输出：原材料采购清单+到货计划表，直接影响生产节奏。

3. 生产计划（Production Planning）

谁做？计划排产员、PMC、制造部。目标？让产线忙而不乱，既不等料，也不压货。

基于需求预测+已接订单做主生产计划（MPS）；
结合车间能力、生产节拍、物料到货时间；
排出每周/每日生产任务，确保产能利用最大化。

核心输出：生产工单、生产排程表、进度看板。

二、三大计划的常见断层在哪里？

说白了，三者之间最大的问题就是：不在一个节奏上。

场景1：需求计划变了，采购计划没跟上

销售突然多接了单，需求爆了，但采购还按照之前的预测节奏下单，物料完全不够。

结果：生产没料，客户催货，销售和采购对骂。

场景2：采购买回来了，但生产没计划用

买回来了5万个A零件，结果生产计划因为模具排不开，一时半会儿用不上。

结果：仓库爆仓，库存资金占用。

场景3：系统有计划，人不照着干

ERP系统里排得好好的，结果采购另起Excel表下单，生产用手抄板排产。

数据在系统里是一套，人在干的是另一套，最后就变成“计划失控”。

三、怎么用ERP系统，把三大计划配合跑通？

接下来，咱们说点实操的。一个靠谱的ERP系统，可以通过下面这几个步骤，把三大计划真正“跑成一条线”。

Step 1：从需求计划开始，做好预测与订单整合

ERP系统要能接收：

销售订单（实际需求）
预测计划（预测需求）

然后在系统里形成一个“统一需求池”。

建议操作：

按SKU、交期、地区等维度汇总；
区分“预测型生产”和“订单驱动生产”；
设置冻结期（比如未来2周只能变更不得取消）；

这样可以保证整个系统有一个清晰的“我要什么”的源头。

Step 2：系统自动MRP运算，形成采购和生产建议

这一步就是用ERP的经典功能：MRP（物料需求计划）。

系统会根据：

产品的BOM结构；
当前库存数量；
安全库存要求；
采购提前期；
已有的在途订单、在制品；

来推算出：“哪些物料需要补？什么时候补？补多少？”

系统输出两类结果：

采购建议单（发给采购）
生产建议单（发给计划）

这时候计划人员不用再Excel计算，而是系统推出来的，精准、省力。

Step 3：结合采购交期+产能负载，做APS智能排产

如果你的ERP系统带有APS模块（高级计划排程），那这一步就可以更精细地处理“资源限制”。

APS会考虑：

各条产线的产能
物料的到货时间
换线时间、模具切换
多工序衔接
交期优先级

然后排出一张科学的产能甘特图。

好处：

避免排了单却没料；
优先满足紧急订单；
车间操作更清晰。

Step 4：把采购、计划、生产、库存连成一个闭环

这才是重点：

计划不能是“拍脑袋”，而要形成数据驱动的闭环。

比如：

销售 → 生成需求 → MRP → 生成采购/生产计划 → 实施执行 → 反馈库存变化 → 修正预测。

每一次变化，系统自动联动更新。比如：

某供应商延期 → 系统提前预警 → 调整产线计划；
某个订单客户取消 → 系统释放对应物料 → 避免浪费。

这个闭环跑通了，才叫“计划驱动型企业”。

说到底，系统能不能落地，关键还在于细节配置和流程设计。以下几点建议你一定得注意：

BOM主数据要干净、准确

垃圾BOM，出垃圾计划。

不要存在“纸面BOM和系统BOM两个版本”这种情况，工程、计划、采购三方要确保版本统一。

安全库存&提前期要合理设定

你提前期设5天，结果供应商默认20天，那计划再精细也没用。

安全库存也别瞎设，要结合实际波动率和备货成本。

不要跳过系统流程做Excel计划

很多工厂有了ERP，但计划还是在Excel上做。这样系统数据永远是假的，越用越失效。

记住一句话：你越绕开系统，系统就越不靠谱；你越依赖系统，系统就越精准。

Q&A

Q1：需求突然变更，三大计划怎么快速调整？

A：按 “紧急程度” 启动不同机制：

紧急变更（交期提前 3 天内）： ① 需求部门在 ERP 系统标记 “急单”，自动冻结当前生产计划前 20% 产能； ② 采购立即查库存，缺料则启动 “现货采购通道”（预存 3 家急单供应商）；
非紧急变更：走系统 “计划变更流程”，MRP 重新运算后，生成新的采购 / 生产建议，按优先级插入排程。

Q2：BOM 数据总出错，怎么保证计划准确？

A：用 “三核校验法” 根治数据问题：