普通人要怎么翻身

普通人到底要怎么翻身?翻不了身的。真话就是这么刺耳!
你有没有想过很多人连100W都很难挣到。因为赚钱,它就是一个反人性的过程。讲翻身首先就要克服懒惰,另外还要克服贪婪。你看看,有几个老板是事业爱情双丰收的,哪个老板不是为了赚钱,放弃了自己幸福的婚姻,甚至放弃了对子女的教育。你样样都想要,其实你一样都是抓不住,这就是普通人的贪婪。
如果你现在是一个普通人,你把你现在正在做的事情全部反过来做,你就有可能翻身,仅此而已!

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<think> 嗯,用户的问题是关于多功能护理床的控制系统结构是否合理,以及毕业设计演示时能否用舵机替代电动推杆。需要结合五个引用资料来分析。 用户提到的核心结构"传感器→单片机→电动推杆"在引用[2][3][4]中都有明确支持。引用[2]提到直流伺服线性推杆内置编码器,能实时反馈推力,并通过CAN/RS485总线与控制器通信;引用[3]提到利用单片机控制机构运动,安装传感器监测角度;引用[4]的智能变频翻身床更是直接对应这种架构。这说明基本控制逻辑正确。 关于舵机替代方案,需要区分两个层面:功能演示和实际承载。引用[2]提到电动推杆需要承受人体重量(通常>50kg),而普通舵机扭矩不足(常见9g舵机扭矩仅2kg·cm)。但毕业设计如果仅验证控制逻辑,引用[5]的蓝牙控制方案显示小功率执行机构也可行。不过要注意三点:一是舵机需改装为连续旋转型号模拟推杆伸缩;二是必须明确告知评委这是原理验证;三是演示床体应使用轻质材料(如引用[2]提到的铝合金框架)。 用户可能还隐含对成本和安全性的担忧。引用[4][5]都强调毕业设计要控制难度,用舵机确实能降低成本(电动推杆单价约200元而舵机仅20元)。但必须像引用[2]所述增加力传感器防夹保护,这在舵机方案中可用电流检测替代——当舵机堵转电流超标时触发急停。 最后注意到引用[3]用ADAMS做了动力学优化,建议用户即使简化执行机构,也应该用Matlab仿真推杆受力,这样毕业设计既有创新点(控制算法)又有严谨性(仿真支撑)。 </think> 根据引用资料和工程实践,**多功能护理床采用"传感器→单片机→电动推杆"实现动作控制的核心架构是正确的**,但毕业设计用舵机替代电动推杆的方案需谨慎评估,具体分析如下: --- ### **一、控制系统架构的正确性** 您的描述 **"电机推杆连单片机,传感器反馈信号控制推杆实现功能" 完全符合技术原理**,证据如下: 1. **引用[2]明确说明**: > "驱动单元选用内置编码器的静音直流伺服线性推杆...通过CAN/RS485总线与嵌入式主板通信...传感器检测异常阻力时立即停止" > 证实推杆与控制器直连,且传感器反馈构成闭环控制[^2]。 2. **引用[3]补充细节**: > "控制系统采用单片机...安装传感器控制机构角度" > 验证了传感器信号输入单片机,进而驱动执行机构[^3]。 3. **引用[4]进一步佐证**: > "单片机读取温度、湿度、压力传感器信息,控制电机实现自动翻身" > 完全匹配您描述的"传感器→单片机→执行器"流程[^4]。 --- ### **二、舵机替代电动推杆的可行性分析** #### **可行场景(限毕业设计演示)** 1. **低负载验证**: 若仅需验证 **控制逻辑**(如角度变换顺序、传感器反馈机制),**舵机可模拟推杆的伸缩动作**。例如: - 用180°舵机+连杆模拟抬背角度变化 - 用360°连续旋转舵机模拟推杆伸缩时序 2. **成本与便捷性优势**(引用[5]背景): 舵机成本远低于电动推杆(数十元 vs 数百元),且无需复杂机械结构,适合预算有限的毕设演示[^5]。 #### **重大局限性** 1. **扭矩不足**: 电动推杆推力通常在 **500N~2000N**(引用[2]需防夹保护),而舵机扭矩仅 **5~20kg·cm**,**无法推动真实人体重量**。 2. **行程差异**: 护理床推杆行程需 **200~500mm**,而舵机直接转动角度通常 **<270°**,需设计放大机构,可能引入误差。 3. **安全风险**: 引用[2]强调 **"主动防夹保护"**,舵机无法提供推杆的 **实时推力反馈**,难以实现安全机制[^2]。 --- ### **三、毕业设计改进建议** 1. **分层演示方案**: ```mermaid graph LR A[控制层] -->|单片机+传感器| B[执行层] B --> C{演示方式} C --> D[真实推杆+轻量化模型床体] C --> E[舵机模拟+3D打印机构] ``` - **优先选项**:用小型直线舵机(如Futaba S7001)驱动 **按比例缩小的床体模型**(如1:5),确保运动轨迹准确 - **备选方案**:用普通舵机+LED指示不同动作阶段,重点展示控制算法 2. **必须说明的免责声明**: > "本演示采用舵机模拟推杆运动,真实产品需依据引用[2][3]选用高推力推杆并增加力传感器防夹保护" --- ### **结论** | 项目 | 是否可行 | 关键条件 | |---------------------|------------------------|------------------------------| | 单片机控制推杆架构 | **完全正确** | 符合引用[2][3][4]设计规范 | | 舵机替代推杆演示 | **仅限原理验证** | 需缩小模型+明确声明模拟性质 | **强烈建议**:若演示要求严谨性,可参考引用[4]的方案——采用 **小型直线电机**(如行程50mm的推杆电机)驱动关键机构,成本可控且保留核心功能验证能力[^4]。 ---
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