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DFMEA风险分析的目的是：通过评估严重度（S）、频度(O)和探测度(D)来估计风险，进而对采取的措施进行优先级排序（AP）。

设计失效分析的目的是识别导致产品失效的原因、模式及其影响，并揭示它们之间的相互关系，作为后续风险评估的基础。设计失效分析主要目标是：失效模式来源于功能图2.4-2 失效定义潜在失效模式可能包含但不限于以下几种：失效模式类型：系统或子系统的失效模式描述的是功能损失或退化。如：方向盘打向左而车辆却向右转动，这是一个非预期功能的展现。在必要时，应包括整车的操作条件，如车辆启动或熄火时失去转向助力。组件/零件的失效模式应由名词和失效描述组成，例如：“密封件扭曲”。对失效的描述一定要清楚，以便阅读人员能看懂，这一点很

ISO 9000,将要求定义为：对特定设计、产品或过程所需满足的需求或期望。

设计结构分析旨在将设计分解为系统、子系统、组件和零件，辅以方块图、边界图等工具进行可视化，以便进行技术风险分析。它涉及识别设计接口、交互作用并促进顾客和供应商之间的协作。系统结构由各层级元素构成，明确界定边界，并在理解顾客需求的基础上评估潜在的失效模式。 接口分析作为核心部分，识别系统元素间的物理连接、材料交换、能量传递等交互作用，并为设计FMEA和参数图提供输入，如理想功能和噪音因素。结构树按层次排列系统要素，展示依赖关系，为后续的功能分析提供清晰、无冗余的基础。这些分析的产出为技术评审期间的顾客与供应

在设计FMEA的策划和准备阶段，主要任务是确定FMEA类型及其范围，涉及系统、子系统或组件。此阶段包括项目识别、详细规划涵盖5T（目的、时间安排、团队、任务和工具）、界定分析边界，并利用历史数据确定基准FMEA。通过回答关键问题，DFMEA项目识别明确了需要评估的内容，而项目计划则采用5T方法提前启动FMEA并与总体项目计划同步。分析边界涉及法律、技术、顾客需求等多方面考虑，以及技术新颖性和质量历史等。策划和准备阶段的成果包括填写的DFMEA表头和收集的信息，为结构分析提供坚实基础，确保FMEA过程的系统性

FMEA是汽车行业用于评估产品/过程中潜在技术风险的一种系统性、定性分析方法。 FMEA的目的是： 识别产品/过程中的潜在失效模式 分析失效模式的起因和影响 评估失效模式的风险 制定降低风险的措施 FMEA适用于产品开发和过程开发的各个阶段，可以帮助企业： 提高产品和过程的安全性 减少产品再开发的时间和成本 满足客户要求 FMEA的实施需要团队合作，并应考虑产品/过程的整个生命周期。