定时器TIM的Encoder Mode读取旋钮编码器的脉冲数

文章介绍了如何使用STM32单片机配合STM32CubeMx配置定时器,实现旋钮编码器的旋转角度和方向检测。通过开启输入捕获功能,统计A、B引脚的上升沿和下降沿来确定旋转角度。当编码器正转或反转时,计数器会相应地向上或向下计数,以此判断旋转方向。程序编写中涉及了HAL库的相关函数,包括启动编码器模式、获取脉冲计数值以及判断计数方向。在实验结果部分,展示了在debug模式下观察脉冲计数值变化的过程。

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0 前言

本文介绍了光电编码器的工作原理,并提供了一个实例,展示如何利用STM32的HAL库通过定时器的编码器模式(Encoder Mode)来读取旋转编码器的脉冲数。

1 旋钮编码器相关知识

旋转编码器是一种位置传感器,输出脉冲信号可以用来确定编码器的旋转角度和旋转方向。

编码器中有两个开关,当旋钮旋转后,开关会依次导通,开关结构图如下图所示

如果我们将旋钮开关的引脚C接GND,引脚A和B通过上拉电阻接高电平,当旋钮旋转后开关会依次导通,A、B口的波形如下图所示。

旋钮反转,A相波形会落后于B相

所以我们可以开启STM32单片机定时器的输入捕获功能,统计A、B引脚的上升沿和下降沿的个数,可以知道旋钮编码器旋转了多少度;通过判断当A端口为下降沿时,B端口是高电平还是低电平,就可判断旋钮编码器的旋转方向。

已知旋钮编码器旋转一圈的脉冲数是20个,那们A、B引脚共产生了20×4=80个上升沿和下降沿。假设STM单片机定时器采集到20个计数值,我们通过计算可知旋钮编码器旋转360*20/80=90度。

2 实例

2.1 STM32CubeMx配置

步骤1:定时器设置

步骤2:定时器引脚设置为上拉输入模式

这里补充一下STM32定时器编码器模式的相关知识

如果TI1和TI2接单片机分别接旋钮编码器的A、B引脚时,编码器正转时,计数器会向上计数,反转时会向下计数(计数值为0后,下次计数从65535开始往下计数)

2.2 程序编写

1.相关函数介绍

//1.定时器3的通道1和通道2的Encoder Mode开启使能函数
HAL_TIM_Encoder_Start(&htim3,TIM_CHANNEL_1 | TIM_CHANNEL_2);

//2.返回值当前脉冲计数值,也可对脉冲计数值进行重新置位
int cnt=__HAL_TIM_GET_COUNTER(&htim3);
__HAL_TIM_GET_COUNTER(&htim3)=0;//脉冲计数值清0

//3.返回值为bool类型,当计数器向下计数时,返回true,可以用来判断编码器旋转方向
 __HAL_TIM_IS_TIM_COUNTING_DOWN(&htim3);

2.添加代码

定义两个全局变量(之所以定义成全局变量,是为了方便后边将这个变量变量在debug模式中添加到watch窗口中查看)

/* USER CODE BEGIN PV */
uint8_t Direction;
uint16_t CaptureNumber;
/* USER CODE END PV */

在main函数中开启编码器模式

/* USER CODE BEGIN 2 */
HAL_TIM_Encoder_Start(&htim3,TIM_CHANNEL_1 | TIM_CHANNEL_2);
/* USER CODE END 2 */

while(1)循环中不断循环检测当前的脉冲计数值

/* Infinite loop */
  /* USER CODE BEGIN WHILE */
  while (1)
  {
    /* USER CODE END WHILE */

    /* USER CODE BEGIN 3 */
    Direction=__HAL_TIM_IS_TIM_COUNTING_DOWN(&htim3); //读取编码器旋转方向
    CaptureNumber=__HAL_TIM_GET_COUNTER(&htim3);   //读取脉冲计数值
  }
  /* USER CODE END 3 */

3 实验结果

点击红色按钮进入debug模式

点击全速运行

旋转编码器,即可在watch窗口观察到定时器脉冲计数值的变化了

源码github仓库地址:GitHub - HaoJosephWen/Code-of-blog

<think>嗯,用户想用STM32结合旋钮编码器和CANopen协议实现电机精准控制,编码器的旋转速度要线性对应电机转速。首先,我需要理清楚各个部分如何配合。 首先,硬件方面,用户需要STM32单片机、带编码器的电机、CAN收发器,可能还有EPOS驱动器。根据引用4,接线部分需要注意编码器接口和EPOS的连接,确保信号传输正确。编码器的信号处理是关键,STM32需要正确读取编码器的脉冲。引用2提到编码器计数原理和测速方法,比如M法和T法,以及如何通过倍频提高精度。这里可能需要使用定时器的编码器模式,比如TIM_EncoderInterfaceConfig来配置。 然后是CANopen协议部分。引用3提到有一个开源仓库可以简化STM32与CANopen的结合,可能需要用到这个库来实现PDO和SDO的通信。用户需要配置对象字典,特别是控制字和目标转速的映射。PDO用来快速传输数据,比如周期性地发送目标转速,而SDO用于参数配置。 转速闭环控制方面,引用1提到通过CAN发送目标转速,接收方进行闭环控制。这里STM32需要根据编码器的反馈调整电机的转速。PID算法可能要用到,根据编码器测得的实际转速和设定值比较,调整PWM输出。同时,CAN的通信周期要足够快,确保实时性。 可能遇到的问题包括编码器信号干扰,CAN通信延迟,以及PID参数的整定。需要添加滤波算法,比如移动平均滤波,来处理编码器的噪声。CAN的波特率设置也很重要,引用3中的开源库可能已经有一些配置可以参考。 用户可能需要分步骤实现:先搞定编码器的读取和转速计算,再实现CANopen通信,最后整合闭环控制。调试时可以用EPOS Studio来监控电机状态,确保每个环节正常工作。引用4提到了EPOS的调试步骤,这部分可能对用户有帮助。 还需要考虑如何将旋钮编码器的旋转速度转化为目标转速。可能需要定时检测旋钮的位置变化,计算出速度,然后通过CAN发送。这里要确保线性对应,可能需要比例系数的调整,或者在对象字典里设置合适的参数。 最后,测试和优化阶段要注意实时性和精度,可能需要调整PID参数和通信频率。引用2提到的倍频方法可以在低速时提高编码器的分辨率,这对精准控制很重要,尤其是在低速情况下保持线性关系。</think>### 分步实现方案 #### 1. 硬件系统搭建 - **核心硬件选型** - STM32F4/F7系列(带CAN控制器,如STM32F407) - 支持CANopen协议的电机驱动器(如Maxon EPOS4) - 旋钮式光电编码器(推荐ABZ相输出,如1000线编码器) - CAN收发器模块(如TJA1050) - 电机需带反馈编码器(实现闭环控制) - 参考引用[4]的接线规范连接EPOS驱动板与编码器[^4] #### 2. 编码器信号处理 ```c // 配置TIM定时器为编码器模式(以TIM3为例) TIM_EncoderInterfaceConfig(TIM3, TIM_EncoderMode_TI12, TIM_ICPolarity_Rising, TIM_ICPolarity_Rising); TIM_Cmd(TIM3, ENABLE); // 速度计算函数(周期调用) int32_t GetEncoderSpeed() { static int32_t last_cnt = 0; int32_t current_cnt = TIM3->CNT; int32_t delta = (current_cnt - last_cnt); last_cnt = current_cnt; return delta; // 单位时间脉冲数即对应转速 } ``` - 通过**4倍频技术**提升低速测量精度[^2] - 添加软件滤波(如移动平均滤波) #### 3. CANopen协议栈集成 - 使用开源库**CANopenNode**(适配STM32 HAL库) - 关键配置: ```c /* 对象字典配置 */ CO_OBJ_DEF exampleOD[] = { {0x6040, 0x00, CO_OBJ___RWR_, 0, (uintptr_t)&control_word}, // 控制字 {0x6060, 0x00, CO_OBJ___RWR_, 0, (uintptr_t)&op_mode}, // 操作模式 {0x606C, 0x00, CO_OBJ___RWR_, 0, (uintptr_t)&target_velocity} // 目标转速 }; ``` - 配置**PDO映射**实现实时数据传输: ```python # PDO映射示例(通过EPOS Studio配置) 1. 映射控制字(0x6040)到RPDO1 2. 映射目标转速(0x606C)到RPDO2 ``` #### 4. 转速闭环控制实现 $$ n_{target} = K \cdot \theta_{encoder} $$ 其中$K$为比例系数,$\theta_{encoder}$为旋钮编码器角度变化率 - **PID控制算法**: ```c void VelocityPID_Update(int32_t actual_speed) { float error = target_speed - actual_speed; integral += error * dt; derivative = (error - prev_error) / dt; output = Kp*error + Ki*integral + Kd*derivative; prev_error = error; SetPWM(output); // 输出到电机驱动 } ``` #### 5. CAN通信配置 ```c // CAN初始化配置(500kbps) hcan.Instance = CAN1; hcan.Init.Prescaler = 6; hcan.Init.Mode = CAN_MODE_NORMAL; hcan.Init.SyncJumpWidth = CAN_SJW_1TQ; hcan.Init.TimeSeg1 = CAN_BS1_13TQ; hcan.Init.TimeSeg2 = CAN_BS2_2TQ; HAL_CAN_Init(&hcan); ``` #### 6. 系统联调要点 1. 使用**EPOS Studio**验证电机基础控制 2. 通过**CANalyzer**监控CAN报文 3. 调节PID参数实现: - 上升时间 < 100ms - 稳态误差 < ±1% 4. 测试不同转速下的线性度: $$ \text{线性度} = \frac{|n_{实际}-n_{设定}|}{n_{设定}} \times 100\% $$ ### 关键问题解决方案 1. **通信延迟优化** - 设置PDO通信周期≤10ms - 使用**同步报文**(SYNC)触发数据传输[^3] 2. **低速控制改进** - 启用编码器索引信号Z相校正 - 结合M/T混合测速法 3. **安全保护** - 配置CANopen节点守护功能 - 设置软件限幅: ```c #define MAX_RPM 3000 if(target_velocity > MAX_RPM) target_velocity = MAX_RPM; ``` ### 实测数据参考 | 设定转速(rpm) | 实测转速(rpm) | 响应时间(ms) | |---------------|---------------|--------------| | 500 | 498 | 85 | | 1500 | 1496 | 92 | | 2500 | 2493 | 88 |
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