筑牢城市燃气生命线 —— 城市燃气行业设备资产管理解决方案探索

在城市基础设施建设的版图中，燃气系统如同城市的 “血脉”，维系着千家万户的生活运转与工业生产的持续动力。随着城镇化进程加速与能源结构转型深化，城市燃气行业设备资产规模不断扩大，管网长度、场站设施、输配设备等管理对象日益复杂，传统管理模式已难以满足现代化燃气供应的安全与效率需求。本文将深入剖析城市燃气设备资产管理的痛点难点，结合数智化技术应用实践，探索构建全生命周期管理体系的创新路径，为燃气企业提质增效、筑牢安全防线提供参考。

一、城市燃气设备资产管理的行业特性与现实挑战

（一）资产体系的特殊性与管理复杂度

城市燃气系统涵盖门站、储配站、调压站等场站设施，中低压管网、阀门井等输配设备，以及 SCADA 系统、压力监测仪表等智能装置，形成 “点多、线长、面广” 的资产网络。某省会城市燃气企业管理的地下管网长度超 1.2 万公里，各类场站设备超 5000 台套，且每年以 8%-10% 的速度递增。其中，压力容器、压力管道等特种设备占比达 35%，部分老旧管网服役超 20 年，面临腐蚀老化、介质泄漏等安全风险，对管理的精细化程度要求极高。

（二）安全管控的刚性约束与多维压力

燃气行业属于高危领域，设备故障可能引发爆炸、中毒等重大事故，直接威胁公共安全。《城镇燃气管理条例》《压力管道安全技术监察规程》等法规对设备巡检周期、维护标准、报废流程作出严格规定，而第三方施工破坏、地质沉降等外部因素更增加了管理难度。某直辖市燃气企业每年因第三方施工导致的管网损坏事件超 200 起，设备缺陷引发的停气事故占比达 42%，传统人工巡检模式难以实现全时段、全区域的风险防控。

（三）运维管理的效率瓶颈与成本压力

传统管理模式下，设备台账多以纸质或 Excel 记录，存在信息滞后、更新不及时等问题；巡检依赖人工纸质记录，数据真实性与完整性难以保证；维修计划制定缺乏数据支撑，往往陷入 “事后维修” 的被动局面。某中型燃气企业调研显示，其设备运维成本占年度运营成本的 38%，备件库存周转率仅为 2.1 次 / 年，设备平均故障停机时间达 45 分钟 / 次，管理效率与成本控制之间的矛盾日益突出。

（四）数字化转型的迫切需求与现实障碍

随着 “智慧燃气” 建设推进，燃气企业纷纷部署 SCADA、GIS 等系统，但数据孤岛现象严重。SCADA 系统实时采集设备运行数据，却难以与资产管理系统联动；GIS 系统掌握管网空间分布，却缺乏设备全生命周期信息支撑。某省燃气集团旗下 12 家地市公司使用 8 套不同的设备管理系统，数据互通率不足 30%，导致管理层难以获取全局资产视图，决策缺乏数据支撑。

二、数智化解决方案的核心架构与技术应用

（一）全生命周期管理体系的构建

基于城市燃气设备资产特性，构建 “规划 - 采购 - 安装 - 运行 - 维护 - 报废” 全生命周期管理框架。规划阶段引入设备综合效率（OEE）、总拥有成本（TCO）等分析模型，为设备选型提供数据支撑；采购环节建立供应商绩效评价体系，将设备可靠性、维护便利性等指标纳入评标标准；安装阶段同步完成设备编码、技术参数等基础数据录入，形成唯一 “电子身份证”。某燃气企业通过该体系应用，设备采购成本降低 15%，选型适配率提升至 92%。

（二）物联网技术的深度融合

采用 NB-IoT、LoRa 等低功耗通信技术，对调压箱、阀门井等关键设备加装智能传感器，实时采集压力、温度、流量等运行数据。在高压管网区域部署光纤振动监测系统，实现第三方施工破坏的实时预警。某沿海城市燃气公司在 300 公里高压管线上应用光纤监测技术，将第三方破坏预警时间从平均 30 分钟缩短至 5 分钟以内，预警准确率达 98%。同时，通过 RFID 技术对场站设备进行标识管理，实现 “扫码即知” 的便捷管理。

（三）大数据分析与 AI 预测性维护

建立设备健康管理平台，对采集的实时数据、历史维修记录、巡检报告等多源数据进行融合分析，构建设备故障预测模型。通过深度学习算法识别设备运行参数的异常波动，提前 72 小时发出维护预警。某省会燃气企业将 AI 算法应用于压缩机故障预测，成功将非计划停机减少 65%，单次故障维修成本降低 4000 元。同时，基于大数据分析生成设备健康度评分，为大修、报废决策提供量化依据，缩短设备更新决策周期。

（四）移动化与协同化管理平台

开发移动端应用，将巡检、报修、审批等业务流程数字化。巡检人员按系统预设路线和标准执行任务，通过拍照、定位等方式上传巡检数据，系统自动校验数据完整性；维修人员接收工单后，可查看设备历史维修记录、备件库存等信息，实现 “一键报修、一键派工”。某地级市燃气公司上线移动巡检系统后，巡检到位率从 75% 提升至 100%，故障处理响应时间大幅缩短。同时，平台支持多部门协同，实现业务流程的闭环管理。

三、行业应用实践与价值成效

（一）Z 市燃气集团：老旧管网智慧化改造

Z 市燃气集团管理着 1500 公里服役超 15 年的铸铁管网，每年因腐蚀泄漏导致高额维修费用。通过部署设备资产管理系统，对老旧管网加装智能压力传感器和腐蚀监测装置，实时采集管网运行数据并分析腐蚀趋势。系统结合 GIS，自动标注腐蚀高发区域，生成管网改造优先级清单。项目实施两年后，该集团老旧管网泄漏事故下降 72%，年度维修成本节约 1400 万元，改造资金投入产出比达 1:3.5，管理效率显著提升。

（二）H 省天然气公司：场站设备精益化管理

H 省天然气公司下辖 28 座输气场站，传统管理模式下设备巡检耗时长且存在漏检隐患。引入智能巡检系统后，采用机器人巡检与人工巡检相结合的方式，实现场站设备全覆盖监测。巡检机器人搭载多种检测设备，按预设路线自动采集设备参数，数据实时上传至管理平台；人工巡检聚焦机器人难以到达的部位，通过移动端扫码记录检查结果。该模式将单场站巡检时间大幅缩短，缺陷发现率提升 40%，成功避免了多次重大停机事故。

（三）S 市燃气：全链条数据贯通实践

S 市燃气此前存在 SCADA、ERP、GIS 等系统数据割裂问题。通过实施设备资产管理系统，构建企业级数据中台，实现生产运行、物资管理、财务核算等数据的互通共享。系统形成设备 “数字孪生” 模型，当设备出现异常时，自动关联相关信息，生成综合处置建议，将故障处理时间从平均 120 分钟缩短至 60 分钟，为行业数据融合提供了可复制的经验。

四、未来发展趋势与建议

（一）技术融合深化与应用拓展

随着 5G、边缘计算等技术成熟，城市燃气设备管理将向 “云 - 边 - 端” 协同架构演进。边缘计算节点可在管网现场完成数据预处理，5G 网络支持高清视频监控、机器人远程操控等应用。建议企业关注数字孪生技术发展，构建燃气系统全要素数字镜像，优化设备维护策略，降低设备维护成本。

（二）安全管理智能化升级

面对严峻的安全形势，设备管理系统将与 AI 视觉识别、大数据风险评估深度结合。在场站部署 AI 摄像头，自动识别人员违规操作、设备异常状态；利用知识图谱技术构建燃气设备故障知识库。建议企业建立设备安全预警中心，整合多源风险因子，形成可视化的安全态势感知平台，提升风险预判能力。

（三）全产业链协同管理

城市燃气设备管理将向供应链协同方向发展。通过建立供应商管理平台，实现设备全生命周期信息共享；与施工单位对接项目管理系统，确保资产移交的完整性。某燃气设备制造商的一体化解决方案已取得良好成效，这种模式有望成为未来行业服务的新趋势。

（四）人才培养与组织适配

数智化管理系统的落地离不开专业人才支撑，燃气企业需构建 “技术 + 业务” 复合型人才队伍。一方面引进数据分析、物联网等领域专业人才，另一方面加强现有运维人员的数字化技能培训。同时，建议企业优化组织架构，打破部门壁垒，建立跨部门的设备管理虚拟团队，提升设备管理效率。

在城市燃气行业向 “安全、高效、绿色” 转型的进程中，设备资产管理已从传统的后勤保障职能，升级为企业核心竞争力的重要组成部分。通过数智化技术应用，构建全生命周期、全要素协同的管理体系，不仅能有效降低安全风险、提升运营效率，更能为企业创造数据资产价值，赋能业务创新。面对能源革命与数字革命的双重机遇，燃气企业应加快设备管理模式创新，以 “智慧管理” 筑牢城市燃气生命线，为新型城镇化建设提供坚实的能源保障。