铂力特一体3D打印多特征舱体零件，无需多部件焊接组装

在即将到来的Formnext深圳3D打印展，铂力特将展示新展品——金属3D打印一体化成形的舱体零件。该零件的尺寸为Φ700x200mm，涵盖了薄壁、支架、通孔、管路、网格筋条等多种常见难机加特征，传统工艺需要多个部件焊接组装。

铂力特采用BLT-S800（8光） 设备和其高强铝合金BLT-AlAM400，打印了110h（打印层厚50μm），实现了该大尺寸零件的一体化制造，提升了整体可靠性与生产效率，最终重量为8.98kg。

在制造过程中，铂力特克服了增材制造过程中较高的热裂纹敏感性，安全风险可控，能够在保证较高强度的同时，维持良好的韧性。同时，也使零件更加轻量化，更满足空天场景的工况要求。

面向未来航空航天产业的发展需求，零部件制造正面临着更为严苛的挑战，传统制造模式正在发生前所未有的改变。漫长的研发周期、复杂的零件结构以及功能集成化需求，共同推高了整机的制造成本，成为制约航空航天产业高效高质量发展的重要因素。

金属3D打印技术省去了传统加工中大量的模具开发和切削工序，实现了零件的快速制造；通过材料-结构-功能一体化设计，打破了传统制造中“材料选择受限、结构与功能割裂”的壁垒，借助数字化制造的灵活性实现功能集成化。

金属3D打印的技术优势，推动了航空航天舱体从“传统减材”到“智能增材”的跨越。不仅解决了薄壁变形等核心难题，更实现了设计自由度和功能集成度的突破。

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