2_foc转速环_电磁转矩方程与运动方程的传递函数

        转速环里面包含有电流环在内,当外面给定转速时,系统通过控制iq来控制电磁转矩,从而电机开始转动。电机在转动的过程,传感器检测到机械角度会改变,也就是说电角度也会改变,由电角度在单位时间的变化,就可以求出电角速度,从而就可以得到反馈回来转速参与转速决策,最终可以控制转速稳定。

1、电磁转矩方程与运动方程的传递函数

网上的结构框图如下:

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通过之前的学习,上面三种框图组成部分可分为速度环PI控制器、系统延迟、电流环、PMSM电磁转矩方程、PMSM运动方程。

①电磁转矩方程

1_FOC电流环_PI控制器参数整定_1

这里面有提到,对于表贴式,Ld=Lq=Ls;若为了实现为了实现最大扭矩控制,就会采用 𝑖𝑑=0 控制(后续再整理),则:

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在框图中,iq来自之前的电流环。

①   运动方程

GPT:

1.1基本方程

首先,从电磁转矩 TeT_eTe和转子速度 ωr 的关系出发。

    1>电磁转矩

    PMSM的电磁转矩Te表达式为:

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其中:

P是电机的极对数

ψm是永磁体的磁链

iqq轴电流分量

2>机械运动方程

   机械运动方程描述了电磁转矩 Te与转子速度ωr之间的关系:

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其中:

J是转动惯量

TL是负载转矩

B是粘性阻尼系数

在频域中,上述方程可以表示为:

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将电磁转矩 Te的表达式代入上式,可以得到:

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3>简化粘性阻尼项

通常假设阻尼项 B较小或可以忽略,这样机械运动方程进一步简化为:

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  1. 2传递函数推导

假设在控制设计中,负载转矩 TLT_LTL 是已知且恒定值,因此可以考虑在推导过程中忽略它的动态变化。此时,传递函数仅由电流到转速的关系决定。

将电磁转矩与电流的关系代入,得到:

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将上式中的常数项提取出来

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  1. 3确定传递函数中的常数项

对于具体的传递函数,通常通过引入相应的常数因子将转速的单位从机械角速度(弧度/秒)转换为转速(RPM)。

机械角速度 ωr 和电机转速 n (单位: RPM) 之间的关系为:

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因此,上述传递函数可以表示为:

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即:

  1. 4结论

最终,PMSMFOC控制中的传递函数,表示为输入电流 iq(s)和输出转速n(s)的关系:

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1_FOC电流环_PI控制器参数整定_1

1_FOC电流环_PI控制器参数整定_2

2_foc开环控制详细流程

欢迎关注:

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<think>我们刚刚详细讨论了电流环PI参数设计,现在用户转向速度环PI参数设计以实现快速转速响应。根据引用[1][2][3],速度环作为外环,其设计依赖于内环(电流环)的性能。速度环通常采用PI控制器,设计目标是在保证稳定性的前提下最大化带宽以实现快速响应。 设计思路: 1. 建立速度环控制模型:速度环的输入是转速误差,输出是电流环的指令(通常是q轴电流)。由于电流环的响应速度远快于速度环,我们可以将电流环简化为一个一阶惯性环节或比例环节(当电流环带宽足够高时)。 2. 确定速度环被控对象:电机运动方程(机械方程)为: $$ J\frac{d\omega_m}{dt} = T_e - T_L - B\omega_m $$ 其中,$J$为转动惯量,$B$为阻尼系数,$T_e$为电磁转矩,$T_L$为负载转矩。对于PMSM,电磁转矩可表示为: $$ T_e = \frac{3}{2} p \lambda_{pm} i_q $$ 其中,$p$为极对数,$\lambda_{pm}$为永磁体磁链。因此,被控对象可以表示为: $$ G_{mech}(s) = \frac{1}{J s + B} $$ 3. 电流环的等效模型:由于电流环的闭环传递函数可以近似为一个一阶惯性环节(带宽为$f_{BW\_i}$): $$ G_{i\_cl}(s) \approx \frac{1}{\frac{1}{2\pi f_{BW\_i}} s + 1} $$ 当速度环的带宽远小于电流环带宽时(通常要求$f_{BW\_spd} \leq \frac{1}{5} f_{BW\_i}$),可以忽略电流环的延迟,将其简化为比例环节(增益为1)。但为了精确设计,有时需要保留这个惯性环节。 设计方法: 方法1:典型II型系统设计(工程整定法) - 将速度环设计为典型II型系统,以同时兼顾抗扰动性能和跟随性能。 - 步骤: 1. 确定电流环的等效时间常数$T_i$:$T_i = \frac{1}{2\pi f_{BW\_i}}$ 2. 被控对象的传递函数(忽略阻尼B)为:$G_{mech}(s) = \frac{1}{J s}$ 3. 速度环开环传递函数为: $$ G_{spd\_open}(s) = \left(K_p + \frac{K_i}{s}\right) \cdot \frac{1}{1 + T_i s} \cdot \frac{1}{J s} $$ 其中,$K_p$和$K_i$为速度环PI参数。 4. 将开环传递函数整理为典型II型系统形式: $$ G_{spd\_open}(s) = \frac{K(\tau s + 1)}{s^2 (T_i s + 1)} $$ 其中,$\tau$为速度环PI控制器的积分时间常数($\tau = K_p / K_i$),$K = K_p / (J \tau)$。 5. 根据典型II型系统的最优设计准则(如“对称最优”或“模最优”),选择参数: - 选择中频宽$h$(通常取5~10),则: $$ \tau = h T_i $$ $$ K = \frac{1}{h T_i^2} $$ 6. 由$K$和$\tau$反推$K_p$和$K_i$: $$ K_p = J \cdot K \cdot \tau = J \cdot \frac{1}{h T_i^2} \cdot h T_i = \frac{J}{T_i} $$ $$ K_i = \frac{K_p}{\tau} = \frac{J}{h T_i^2} $$ 方法2:阻尼因子法(引用[3]方法) - 引用[3]提到,在电流环参数设计完成后,选择一个阻尼因子$\delta$(通常取0.707~1)来权衡稳定性和带宽。 - 设计公式: $$ K_p = \frac{2 \delta \omega_n J}{K_t} $$ $$ K_i = \frac{\omega_n^2 J}{K_t} $$ 其中: - $K_t$为转矩常数($K_t = \frac{3}{2} p \lambda_{pm}$) - $\omega_n$为速度环的自然频率(目标带宽$f_{BW\_spd}$满足$\omega_n = 2\pi f_{BW\_spd}$) - $\delta$为阻尼因子(取0.707时,阶跃响应超调约5%) 方法3:基于带宽的简化设计(当电流环带宽远大于速度环时) - 忽略电流环动态,则开环传递函数为: $$ G_{spd\_open}(s) = \left(K_p + \frac{K_i}{s}\right) \cdot \frac{K_t}{J s} $$ - 设计目标:使开环传递函数的穿越频率(带宽)为$f_c$,相位裕度为60°。 - 在穿越频率$f_c$处,开环增益为1,且相位裕度要求积分环节和比例环节共同作用。 - 经验公式: $$ K_p = \frac{2\pi f_c J}{K_t} $$ $$ K_i = \frac{K_p}{4} \cdot \frac{2\pi f_c}{2} $$ (此公式不唯一,需根据相位裕度调整) 更精确的做法:令$K_i = \frac{K_p}{ \tau}$,并选择$\tau$使得在$f_c$处相位裕度满足要求。 动态响应优化: - 增大$K_p$:提高响应速度,但可能引起超调和振荡。 - 增大$K_i$:减小稳态误差,增强抗负载扰动能力,但可能降低稳定性。 - 目标:在负载扰动抑制和跟随性能之间取得平衡,同时保证系统稳定(相位裕度>45°)。 设计步骤总结: 1. 获取电机参数:$J$(转动惯量),$K_t$(转矩常数),$B$(阻尼系数,若较小可忽略)。 2. 确定电流环带宽$f_{BW\_i}$(由电流环设计得到)。 3. 确定速度环目标带宽$f_{BW\_spd}$(通常$f_{BW\_spd} \leq \frac{1}{5} f_{BW\_i}$)。 4. 选择设计方法(推荐方法2阻尼因子法),计算$K_p$和$K_i$。 5. 通过仿真(如MATLAB/Simulink)或实验验证,调整参数。 实例(阻尼因子法): - 电机参数:$J=0.001 \text{kg·m}^2$, $K_t=0.5 \text{N·m/A}$, $f_{BW\_i}=1000\text{Hz}$(电流环带宽)。 - 目标速度环带宽:$f_{BW\_spd}=100\text{Hz}$(满足小于200Hz,即1/5电流环带宽)。 - 取阻尼因子$\delta=0.707$。 - 计算: $$ \omega_n = 2\pi \times 100 = 628.3 \text{rad/s} $$ $$ K_p = \frac{2 \times 0.707 \times 628.3 \times 0.001}{0.5} = 1.78 $$ $$ K_i = \frac{(628.3)^2 \times 0.001}{0.5} = 789.4 $$ 验证: - 在Simulink中搭建模型,注入速度阶跃指令和负载转矩阶跃扰动,观察响应。 - 期望:上升时间约10ms(0.35/100Hz=3.5ms,实际会稍长),超调<5%。 注意事项: - 速度环带宽受限于机械时间常数和电流环带宽。 - 实际系统中,转速测量存在噪声,需在PI控制器后加入低通滤波器,但会降低带宽。 - 负载扰动下,积分饱和问题需考虑抗饱和措施(如积分限幅或抗饱和补偿)。 结论: 速度环PI参数设计的关键在于平衡响应速度稳定性。阻尼因子法(方法2)提供了一种明确的参数计算方式,且易于调整阻尼因子来改变系统阻尼特性。 相关问题: 1. 如何验证速度环的带宽和稳定性? 2. 负载转矩突变时,速度环如何设计才能快速恢复? 3. 速度环PI参数自整定有哪些方法?</think>### FOC速度环PI参数设计方法 为实现快速转速响应,速度环PI控制器设计需基于电流环性能机械系统动力学。核心设计流程如下: --- #### **1. 速度环控制结构** 速度环作为外环,输入为转速误差($\omega_{ref} - \omega_m$),输出为$q$轴电流指令$i_q^*$(转矩指令)。其控制框图如下: ```mermaid graph TB A[转速误差] --> B(速度环PI) --> C[i_q*指令] --> D(电流环) --> E[电磁转矩] F[机械系统] --> G[实际转速] G --> H[反馈] --> A ``` **关键特性**: - 电流环作为内环需已完成设计(带宽$f_{BW\_i}$已知) - 机械系统模型: $$ J\frac{d\omega_m}{dt} = T_e - T_L - B\omega_m $$ 其中$J$为转动惯量,$B$为阻尼系数,$T_e = K_t i_q$($K_t$为转矩常数)[^2]。 --- #### **2. PI参数整定方法** ##### **方法1:电流环等效法**(TI推荐[^3]) 1. **电流环等效**: - 电流环闭环传递函数近似为: $$ G_{i\_cl}(s) \approx \frac{1}{\frac{1}{2\pi f_{BW\_i}}s + 1} $$ - 当$f_{BW\_spd} \leq \frac{1}{5} f_{BW\_i}$时,可简化为比例环节($G_{i\_cl} \approx 1$)。 2. **计算$K_p$和$K_i$**: - 速度环开环传递函数: $$ G_{spd\_open}(s) = \left(K_p + \frac{K_i}{s}\right) \cdot \frac{K_t}{Js} $$ - 目标带宽$f_{BW\_spd}$(通常$f_{BW\_spd} = \frac{1}{10} \sim \frac{1}{5} f_{BW\_i}$): $$ \begin{cases} K_p = \frac{2\pi f_{BW\_spd} J}{K_t} \\ K_i = \frac{(2\pi f_{BW\_spd})^2 J}{2K_t} \end{cases} $$ ##### **方法2:阻尼因子法**(InstaSPIN方法[^3]) 1. **选择阻尼因子$\zeta$**: - 推荐$\zeta = 0.707$(临界阻尼,超调≈5%) - 若需更快速响应可取$\zeta=0.5$(超调≈16%) 2. **计算参数**: $$ \begin{cases} K_p = \frac{2\zeta \omega_n J}{K_t} \\ K_i = \frac{\omega_n^2 J}{K_t} \end{cases} $$ 其中$\omega_n = 2\pi f_{BW\_spd}$为自然频率。 ##### **方法3:抗扰动优化法** 1. **设计目标**: - 最小化负载转矩扰动影响 - 传递函数从$T_L$到$\omega_m$: $$ \left| \frac{\omega_m(s)}{T_L(s)} \right| = \left| \frac{s}{Js^2 + K_tK_p s + K_tK_i} \right| $$ 2. **参数选择**: - 增大$K_i$ → 提升抗扰动能力 - 增大$K_p$ → 加快扰动恢复速度 - 平衡点:$K_i = (0.2 \sim 0.5) \frac{K_p^2 K_t}{J}$[^1] --- #### **3. 动态响应优化策略** | 参数调整 | 响应特性 | 设计约束 | |---------------|---------------------------|------------------------| | **增大$K_p$** | 加速时间↓,抗扰动能力↑ | 噪声敏感度↑,可能振荡 | | **增大$K_i$** | 稳态误差↓,抗$T_L$能力↑ | 相位裕度↓ | | **减小带宽** | 鲁棒性↑ | 响应速度↓ | **最优平衡点验证**: 1. **伯德图分析**:相位裕度$>45^\circ$,增益裕度$>6\text{dB}$ 2. **阶跃响应指标**: - 上升时间$t_r < \frac{0.35}{f_{BW\_spd}}$ - 超调量$<5\%$($\zeta=0.707$时) --- #### **4. 设计实例** **电机参数**:$J=0.01\ \text{kg·m}^2$, $K_t=0.5\ \text{N·m/A}$, $f_{BW\_i}=1\ \text{kHz}$ 1. **目标**:$f_{BW\_spd}=100\ \text{Hz}$($\frac{1}{10}f_{BW\_i}$) 2. **阻尼因子法计算**($\zeta=0.707$): $$ \omega_n = 2\pi \times 100 = 628\ \text{rad/s} \\ K_p = \frac{2 \times 0.707 \times 628 \times 0.01}{0.5} = 17.8 \\ K_i = \frac{(628)^2 \times 0.01}{0.5} = 7890 $$ 3. **Simulink验证**: ```matlab J = 0.01; Kt = 0.5; wn = 2*pi*100; Kp = 2*0.707*wn*J/Kt; Ki = wn^2*J/Kt; % 速度环模型(含电流环惯性) Ti = 1/(2*pi*1000); % 电流环时间常数 s = tf('s'); G_i_cl = 1/(Ti*s + 1); % 电流环闭环 G_mech = Kt/(J*s); % 机械系统 G_pi = Kp + Ki/s; % PI控制器 G_open = G_pi * G_i_cl * G_mech; G_cl = feedback(G_open,1); % 速度闭环 % 阶跃响应抗扰动测试 step(G_cl); grid on; title('速度环阶跃响应'); ``` --- #### **5. 实验调试要点** 1. **带宽验证**: - 注入正弦转速指令$\omega_{ref} = A\sin(2\pi f t)$ - 扫频测试:-3dB频率点应接近$f_{BW\_spd}$ 2. **动态响应测试**: - 空载阶跃响应:测量上升时间/超调量 - 突加负载:观测转速跌落恢复时间 3. **鲁棒性优化**: - 参数变化测试:±20% $J$ 和 $K_t$ 波动下保持稳定 - 噪声抑制:增加转速反馈低通滤波器(截止频率$>3f_{BW\_spd}$) --- #### **关键结论** 1. **电流环基础**:速度环带宽$f_{BW\_spd}$必须$\leq \frac{1}{5} f_{BW\_i}$[^3] 2. **$K_p$主导响应**:直接决定加速度能力 3. **$K_i$抑制静差**:消除负载转矩引起的稳态误差 4. **抗饱和策略**:必须加入积分限幅($i_q^*$限幅值)
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