【流程工业生产运行的“疑难杂症”，“自主运行”来解决！】

近年来，借助国家产业政策的引导和智能制造的发展，我国流程企业工厂的自动化率得到了极大的提升。然而，装置级自动化技术的提升，并没有让工厂操作人员完全摆脱对手动控制的依赖，意外的参数扰动很有可能造成操作不当、报警泛滥，引发生产过程失衡甚至非计划停车。

工业4.0的浪潮推动数字化和智能化的发展，当代企业对工厂智能经营提出了更深层次的需求。“如何实现安全、平稳、高效地生产”成为困扰流程企业又一全新问题。今年7月，中控技术创新性地提出了新一代全流程智能运行管理与控制系统（i-OMC），该系统包含“E网到底、工厂操作系统+工业APP、自主运行”三大亮点。

其中，“自主运行”解决方案通过总结生产装置过程控制的痛点，着眼于工艺操作过程的优化，降低生产操作频次，实现“少人化&无人化”操作，增加产品收率及经济效益。
1、多管齐下，平稳运行
智能工厂的构建，离不开生产装置自动化水平的提升。在流程工业中，生产装置大多比较复杂，且在生产操作上以人工经验为主，很容易出现操作人员操作不及时、操作不到位等问题，导致装置普遍存在自控率低、控制性能差、能耗偏高等问题。
“自主运行”解决方案应对不同层次的控制痛点，提供了从单回路到全过程的控制优化策略，满足生产装置平稳运行和优化操作的需要，达到企业提质、降本、增产、增效的目标。

单回路：针对单回路过程，方案提供了参数整定技术，融合专家经验库、IMC整定、趋势线整定等多种整定方法进行回路优化，提高自控率水平。同时根据不同类型用户提供不同交互策略的整定方式，降低整定工作的技术难度，减少控制回路波动。
复杂过程：针对常规PID控制器无法解决的大滞后、大扰动、慢响应的复杂回路和过程，提供了敏捷控制技术。基于智能控制模块进行图形化组态，实现控制算法的快速复用和复杂过程的优化控制，达成深度自控提升。
生产全流程：针对多变量、强耦合、不可测变量的过程，基于广域预测控制技术、模型自学习技术和软测量技术实现了不可测变量的智能软测量、多目标卡边优化，实现装置生产全过程的