ROGER_MM的博客

摘要：为解决筒形件焊接变形测量难题，研究采用XTDP三维光学摄影测量技术，通过非编码标志点和深度搜索算法实现焊接三维全场静态变形测量。实验针对MIG焊和激光焊工况，验证系统测量精度达0.020mm/1m，与TRITOP系统相当。该方法为非接触式光学测量，可获取焊缝区密集变形数据，为大型结构件焊接变形分析提供有效解决方案，对优化焊接工艺具有重要意义。（150字）

结果分析：由数模比对结果可知，玻璃幕墙长一侧曲面差值大部分为 3-5mm，宽一侧曲面差值也大部分为 3-5mm，且均是在中间位置差值最大，而靠近边缘的地方差值较小，四个角的差值基本在 1mm 以内，比对结果同样以颜色显示整个玻璃幕墙的差值分布。另外，玻璃幕墙和铝合金边框的长宽弧度经过三维扫描，获取三维模型与原设计的3D数模进行比对，可找出精度偏差，及时反馈调整，从而提升产品的精度与品质，实现玻璃幕墙和铝合金边框的吻合安装，为铝合金玻璃幕墙的规范施工打下基础。检测效率达到要求（全检，日检测数量）

大尺寸构件可用于多数大型产品的开发、装配、验收等各关键环节，已经在航空航天、风电能源、车辆工程、船舶工程以及机械制造等多个领域得到了广泛的应用。大尺寸工件测量，包括表面形貌测量，几何尺寸测量，被测工件在尺寸上一般为几米，甚至上百米。如何快速精确地完成该类零件检测，确保加工质量，是许多制造企业所面临的巨大挑战。传统的检测方式和测量手段，往往难以实现大尺寸的现场测量，不能保证高精度的测量要求，并且以手动测量的方式为主，面临着测量时间长、检测效率低等问题，造成人力成本的大量耗费。

汽车行驶时处于一个相当复杂的振动环境中，其各个零部件都会受到或大或小的应力、应变的作用。经过一定的服役时间，一些零部件便容易发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂。据统计，汽车90%以上的零部件损坏都属于疲劳损坏。从汽车诞生的那一天起，疲劳耐久就是整车的重要性能。汽车车桥（又称车轴）通过悬架与车架（或承载式车身）相连接，其两端安装车轮。车桥的作用是承受汽车的载荷，维持汽车在道路上的正常行驶。作为底盘上的重要部件，其工作环境复杂，容易损坏，甚至会出现断裂，因此车桥的结构优化以及疲劳分析研究成为了一个重点问题。