智慧应对生产异常

企业生产过程中的异常状况如同突如其来的风暴，对企业的生产效率和产品质量构成严峻挑战，如何高效应对生产异常，减少损失，提高生产效率和产品质量，成为管理者面临的重要课题。

生产过程异常是指在生产过程中，由于各种原因导致的生产停工、进度延迟或产品质量不达标等不利情况。常见的生产过程异常类型：

1、计划异常

• 原因：生产计划临时变更或安排失误等。
• 影响：可能导致生产流程的中断或延误，影响整体生产进度。

2、物料异常

• 原因：物料供应不及（断料）、物料品质问题等。
• 影响：可能导致生产线停工待料，或生产出的产品质量不达标。

3、设备异常

• 原因：设备故障、工装不足或维护不当等。
• 影响：可能导致生产中断，影响生产效率和产品质量。

4、品质异常

• 原因：制程中发生品质问题，如产品与样板不符、功能缺失、装配成品不达标等。
• 影响：可能导致产品返工、报废，增加生产成本和延误交货时间。

5、技术异常

• 原因：产品设计缺陷、生产工艺不合理或技术更新滞后等。
• 影响：可能导致生产过程中的技术难题，影响生产效率和产品质量。

6、人员异常

• 原因：生产人员缺失、技能不足或操作失误等。
• 影响：可能导致生产效率下降、产品质量不稳定或生产安全事故。

以下是一些高效应对生产异常、减少损失、提高生产效率和产品质量的策略：
 

1、快速响应

1）建立报告机制：

• 任何发现异常的员工应立即向现场主管或班组长报告，并描述异常现象（如设备故障、产品质量问题、物料短缺等）。
• 填写异常报告表，详细描述异常时间、地点、现象、涉及的设备或物料等。

2）确认异常：

• 现场主管接到报告后，确认异常现象是否真实，并分类异常（设备异常、质量异常、工艺异常、物料异常、环境异常等）。
• 根据异常的紧急性、影响范围、严重程度等因素，评估其优先级。

2、有效处理

1）安排处理：

• 现场主管组织相关人员（如设备维修人员、质量管理人员、工艺工程师等）进行异常处理。
• 如果需要，立即采取临时应急措施，如暂停生产、更换备件等，以降低损失。

2）根本原因分析：

• 使用5W1H（何时、何地、何人、何事、为何、如何）、鱼骨图、8D等方法，分析异常的根本原因。

3）制定并执行纠正措施：

• 根据根本原因分析结果，制定具体的纠正措施，如更换设备零部件、调整生产参数、培训操作人员等。
• 按照计划执行纠正措施，确保异常得到根本解决。

3、预防再发生

1）制定预防措施：

• 根据处理结果，制定预防措施，并更新相关的操作标准或作业指导书，避免同类问题再次发生。

2）加强培训：

• 定期对员工进行异常管理培训，确保他们具备处理生产异常的知识和技能。
• 特别是对于新员工，要进行严格的岗位操作培训，培训不合格者严禁上岗。

3）完善沟通机制：

• 建立有效的沟通机制，确保信息能够在第一时间传达到位，避免信息滞后或遗漏。
• 企业管理者应树立“以人为本”的态度，积极应对生产异常现象。

4）设备维护：

• 建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。
• 在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。

5）质量监控：

• 加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。
• 加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。

4、持续改进

1）跟踪与验证：

• 现场主管或负责人跟踪整改措施的实施情况，确保措施落地。
• 检查异常处理措施是否有效，是否解决了问题并达到预期的改善效果。

2）总结与分享：

• 异常处理完成并验证通过后，恢复正常生产。
• 汇总处理过程及结果，形成总结报告，并在班组或公司内分享，以提高其他人员对类似问题的认识。

3）存档与追溯：

• 将异常报告、分析、处理方案等文件归档保存，以备后续追溯和改善参考。

通过上述策略的实施，企业可以更有效地应对生产过程中的异常状况，减少损失，同时持续提升生产效率和产品质量，增强市场竞争力。