PCB设计错误案例

前几天我想做个烧写程序的探针，类似下面这样：

这种探针有些是用塑胶件固定探针，比如亚克力钻孔；但是上图中这个看着应该是用PCB固定的，我决定也用PCB试试。

第一版

这个PCB其实非常简单，重点在于如何实现探针在焊接过程自对位。我设计了一个PCB，如下：

大家可能注意到了焊盘上的过孔，这个是我有意设计的，想作为导流孔，在锡膏熔化时将过量锡膏导向底面，并在这个过程中由于锡膏的表面张力和流动，实现探针自动对位。

而实际上，在加热台上进行焊接时，探针自对位效果并不好，还是非常依赖初始放置位置，可能与导流孔太小有关，这个设计并没有达到预期效果。

第二版

我决定重新设计PCB，这次很激进，直接开槽，意图用槽固定探针位置，如下：

内部V割，得到单片。

但是这个设计，槽孔太长，半边位置预留不足，导致崩边：

这个设计中，探针是很容易对位的，但是槽孔过长，间距也小，PCB容易变形翘曲，有可能导致探针头不在同一直线，所以也不合适。

总结下来，PCB设计还是要考虑到实际生产情况，不要过于理想化，要考虑到PCB的物理性质，比如热胀冷缩，PCB的强度等等。从实际效果看，文章开头那种PCB固定的探针大概率还是表面贴装方式，应该是在生产过程中用治具固定了探针位置。

我觉得依然可以通过设计实现贴装过程自对位，但是需要更多的实验和调整。朋友们，有没有什么更好的方法？

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