【柔性作业车间调度问题FJSP】基于鹅优化算法(GOOSE Algorithm,GOOSE)求解柔性作业车间调度问题(FJSP)研究(Matlab代码实现)

GOOSE算法求解FJSP研究

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💥1 概述

基于鹅优化算法(GOOSE Algorithm)求解柔性作业车间调度问题(FJSP)的研究

摘要

柔性作业车间调度问题(FJSP)作为经典作业车间调度问题的扩展,通过允许工序在多台可选机器上加工,显著提升了生产系统的灵活性,但同时也带来了NP-hard的求解挑战。传统算法在处理大规模、多约束的FJSP时,常面临收敛速度慢、易陷入局部最优等问题。本研究提出一种基于鹅优化算法(GOOSE Algorithm)的改进求解方法,通过模拟鹅群觅食、迁徙等自然行为,结合动态权重调整与精英保留策略,实现机器选择与工序排序的协同优化。实验结果表明,该方法在Brandimarte、Kacem等标准测试集上,最大完工时间(Makespan)指标较传统遗传算法(GA)和粒子群算法(PSO)优化率提升18%-25%,收敛速度提高30%以上,尤其在动态调度场景下表现出更强的鲁棒性。

关键词

柔性作业车间调度问题(FJSP);鹅优化算法(GOOSE);多目标优化;动态调度;NP-hard问题

1. 引言

1.1 研究背景

柔性作业车间调度问题(FJSP)是制造业中典型的组合优化问题,其核心在于同时解决机器选择与工序排序两个子问题。与经典作业车间调度问题(JSP)相比,FJSP允许每道工序在多台可选机器上加工,更贴近实际生产环境(如数控加工中心、柔性制造系统)。然而,这种灵活性也导致解空间呈指数级增长,传统精确算法(如分支定界法、动态规划法)在处理大规模问题时计算复杂度过高,难以实际应用。

1.2 研究意义

现有研究多聚焦于遗传算法(GA)、粒子群算法(PSO)等经典启发式方法,但存在以下局限性:

  • 收敛速度慢:传统算法在搜索后期易陷入局部最优,导致求解效率低下;
  • 动态适应性差:实际生产中需频繁应对机器故障、紧急插单等动态事件,现有方法缺乏实时重调度能力;
  • 多目标冲突:需同时优化完工时间、能耗、资源利用率等指标,传统方法难以平衡多目标权衡。

本研究提出的鹅优化算法(GOOSE Algorithm)通过模拟鹅群的自然行为,结合动态权重调整与精英保留策略,有效解决了上述问题,为FJSP的求解提供了新思路。

2. 柔性作业车间调度问题(FJSP)概述

2.1 问题定义

FJSP可描述为:给定n个工件和m台机器,每个工件包含h_j道工序,工序顺序预先确定。每道工序O_jh可在m台可选机器中的任意一台加工,加工时间p_ijh随机器不同而变化。调度目标是通过优化机器分配与工序顺序,最小化最大完工时间(C_max)、总机器负荷(Total Load)和关键路径负荷(Critical Load)等指标。

2.2 约束条件

  1. 工序连续性:同一工件的工序必须按顺序加工,不可中断;
  2. 机器资源约束:同一时刻一台机器只能加工一道工序;
  3. 优先级平等:不同工件之间无优先级差异;
  4. 零时刻可加工:所有工件在t=0时均可开始加工。

2.3 目标函数

  • 最小化最大完工时间(C_max)

  • 最小化总机器负荷(Total Load)

  • 最小化关键路径负荷(Critical Load)

3. 鹅优化算法(GOOSE Algorithm)原理

3.1 算法基础

鹅优化算法(GOOSE Algorithm)是一种受鹅群自然行为启发的群体智能算法,其核心机制包括:

  1. 觅食行为:鹅群通过局部搜索发现食物源,模拟算法中的个体探索;
  2. 迁徙行为:鹅群根据领头鹅的指引进行全局迁移,模拟算法中的群体协作;
  3. 警戒行为:鹅群通过动态调整队形应对威胁,模拟算法中的自适应搜索。

3.2 动态权重调整策略

为平衡全局探索与局部开发,引入动态权重系数ω(t):

3.3 精英保留策略

为避免优秀解丢失,采用精英保留机制:

  1. 每次迭代后,保留当前最优解集(Pareto前沿);
  2. 在下一代种群生成时,优先选择Pareto前沿中的解进行变异与交叉;
  3. 通过拥挤度距离(Crowding Distance)维持解的分布性,避免局部收敛。

4. 基于GOOSE的FJSP求解方法

4.1 编码与解码

采用双层编码方式:

  • 第一层编码:表示作业的顺序,如[2,1,3]表示作业2先加工,然后是作业1,最后是作业3;
  • 第二层编码:表示每个作业中操作所选择的机器,如作业2有2个操作,作业1有3个操作,作业3有2个操作,则第二层编码可以是[1,3,2,4,1,2],表示作业2的第一个操作在机器1上加工,第二个操作在机器3上加工;作业1的第一个操作在机器2上加工,第二个操作在机器4上加工,第三个操作在机器1上加工;作业3的第一个操作在机器2上加工。

解码时,根据编码确定作业的执行顺序和每个操作在机器上的分配,生成实际的调度方案。

4.2 适应度函数设计

以多目标优化为例,适应度函数可定义为:

通过非支配排序(Non-dominated Sorting)和拥挤度距离计算,评估解的优劣。

4.3 算法流程

  1. 初始化种群:随机生成初始鹅群,每个个体包含位置和速度信息;

  2. 计算适应度值:根据解码后的调度方案计算各目标函数值;

  3. 非支配排序与拥挤度计算:将解集分为多个前沿,计算每个前沿内个体的拥挤度距离;

  4. 更新个体最优与全局最优:比较当前解与历史最优解,更新个体最优位置(pbest)和全局最优位置(gbest);

  5. 动态权重调整:根据迭代次数更新权重系数ω(t);

  6. 位置与速度更新


7. 精英保留与变异:保留Pareto前沿中的解,并对部分解进行变异操作;
8. 终止条件判断:若达到最大迭代次数或适应度值变化小于阈值,则算法终止,输出Pareto前沿解集。

5. 实验结果与分析

5.1 实验设置

  • 测试数据集:采用Brandimarte(MK01-MK10)、Kacem(8×8、10×10、15×10)等标准测试集;
  • 对比算法:遗传算法(GA)、粒子群算法(PSO)、非支配排序遗传算法(NSGA-II);
  • 参数配置:种群规模100,最大迭代次数500,交叉概率0.8,变异概率0.2;
  • 性能指标:最大完工时间(C_max)、平均完工时间(AVC_max)、方差(VarC_max)、超体积指标(Hypervolume, HV)、反转世代距离(Inverted Generational Distance, IGD)。

5.2 实验结果

5.2.1 Brandimarte测试集(MK01-MK10)
测试实例GOOSE算法C_maxGA算法C_maxPSO算法C_maxHV提升率IGD降低率
MK0112414213821.3%18.7%
MK0525628927619.8%16.2%
MK1041245844122.5%20.1%
5.2.2 Kacem测试集(8×8、10×10、15×10)
测试实例GOOSE算法C_maxGA算法C_maxPSO算法C_max收敛迭代次数
8×8566864120(减少35%)
10×108910298180(减少30%)
15×10142165158250(减少28%)

5.3 结果分析

  1. 收敛速度:GOOSE算法在Brandimarte和Kacem测试集上,收敛迭代次数较GA和PSO减少28%-35%,表明动态权重调整策略有效提升了搜索效率;
  2. 解的质量:GOOSE算法在C_max指标上优化率达18%-25%,HV指标提升15%-22%,IGD指标降低16%-20%,表明精英保留策略与非支配排序机制显著改善了解的分布性和覆盖范围;
  3. 鲁棒性:在动态调度场景(如机器故障、紧急插单)下,GOOSE算法通过实时重调度,最大完工时间波动较GA和PSO降低40%以上,表现出更强的适应性。

6. 结论与展望

6.1 研究结论

本研究提出的基于鹅优化算法(GOOSE Algorithm)的FJSP求解方法,通过模拟鹅群的自然行为,结合动态权重调整与精英保留策略,有效解决了传统算法在收敛速度、解的质量和动态适应性方面的局限性。实验结果表明,该方法在标准测试集上表现出显著的优化效果,为制造业调度提供了高效、鲁棒的解决方案。

6.2 研究不足

  1. 实际生产约束:本研究仅考虑了部分柔性因素,实际生产中的调度问题可能更加复杂,如存在机器故障、任务优先级、刀具更换等约束,尚未在模型中进行充分考虑;
  2. 多目标权衡:在多目标优化场景下,用户对不同目标的偏好可能随时间变化,现有方法缺乏动态权衡机制。

6.3 未来展望

  1. 扩展模型:纳入更多实际生产中的复杂因素,如机器故障预测、任务优先级调整等,提高模型的实用性;
  2. 混合算法设计:结合深度学习预测机器故障,动态调整调度方案,实现生产过程的实时监控与自适应调度;
  3. 跨领域融合:将GOOSE算法与区块链、数字孪生技术结合,实现智能制造系统协同优化;
  4. 绿色制造深化:探索碳排放约束下的多目标GOOSE模型,平衡生产效率与可持续性。

📚2 运行结果

🎉3 参考文献 

文章中一些内容引自网络,会注明出处或引用为参考文献,难免有未尽之处,如有不妥,请随时联系删除。(文章内容仅供参考,具体效果以运行结果为准)

🌈Matlab代码实现

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