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RSS订阅原创 比对仪Equator大修工装与工具清单：拆并联机构到底需要什么？
拆解Equator并联机构需三大核心工装：支撑移动平台的稳定工装、专用球铰取出工具、以及高精度测量器具（如标准球、检验棒、千分表）。因三支杆仅承受拉压，任一拆除即导致平台失稳，必须先固定姿态；光栅位于支杆上，严禁借力或敲击，避免振动影响读数。工具选择须遵循“安全必需、工艺必需、计量必需”优先级，禁用清洁剂与非官方润滑剂，强调无尘防静电操作。所有装配后必须通过标准件复测几何精度，确保比对不确定度≤±0.002 mm。
2026-11-08 14:26:11
49
原创 比对仪Equator结构件裂纹与变形怎么判？
本文提出针对Equator比对仪结构件裂纹与变形的三级检测法：一级通过目视、手感与听音筛查明显损伤；二级利用同位置与跨位置重复性数据差异，反推几何变形；三级拆检验证构件形变与配合状态。核心在于区分随机误差与结构性变形，强调以历史基线为判据，避免误判。该方法系统性地将损伤诊断从表象推向本质，确保计量精度可靠性。
2026-11-08 14:24:26
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原创 比对仪Equator的搬迁与复机：制动配置、吊装、复装、首检的完整 SOP
本文系统阐述Equator设备搬迁复机的完整SOP，涵盖运输前制动锁定、吊装受力点识别、包装防震防潮、复装逐级验收及首检判据。核心在于通过“锁定—断电—拆卸—吊装—复位—标定—mastering—首检”闭环流程，确保复测精度回归±0.002 mm比对不确定度范围。强调三支杆结构物理特性决定运输中必须锁定姿态，严禁误触支杆与配重机构；吊装须按承力结构选点，通道校核需覆盖门宽、层高、转弯半径与承重四要素。复装每步设明确验收标准，首检以搬前数据为基准，杜绝经验判断。全文以可执行、可追溯、可验证为原则，构建高可靠性
2026-11-07 09:05:56
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原创 雷尼绍比对仪Equator 300 与 500 的结构差异：放大版还是另一套设计？
Equator 500 并非独立设计，而是 Equator 300 的同构放大版本。二者共享完全相同的并联运动结构：三根直线驱动支杆、端部 Hooke 铰、光栅装于支杆上，无丝杠、无花岗岩底座、无 Z 轴立柱。差异仅体现在工作体积（Ø300×150 mm → Ø500×250 mm）、整机重量（25 kg → 74 kg）及底座、支撑、配重机构的尺寸放大。官方部件表一致，测头与精度参数相同，速度未同比例提升，表明其为同一自校式结构在不同尺度下的实现。加高型仅抬升工作空间起始高度，不增加 Z 向行程。
2026-11-07 09:03:37
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原创 比对仪Equator碰撞后的整机几何重构：从「能动」到「测得准」的 6 个步骤
碰撞后机器“能动”不等于“测得准”。Equator作为并联结构，碰撞会破坏铰点与平台的几何关系，导致空间误差。恢复需按六步走：机械复位→调平地脚→换针架定位→标定→re-mastering→复测验证，每步有明确判据。跳步将导致误差传递，影响精度。通过五级损伤分级（Ⅰ-Ⅴ）评估损伤深度，结合现场检查与碰撞前基线数据判断。关键在于：重复性好≠准确，空间偏移才是几何失效信号。唯有完整执行六步，方能恢复±0.002 mm比对不确定度。
2026-11-05 10:10:53
194
原创 比对仪Equator直线驱动单元维修：装配、预紧与回零异常的四种成因分层
Equator直线驱动单元由三根可伸缩支杆构成，无丝杠或带传动，驱动与反馈同源，故障排查需分层：限位信号、驱动本体、光栅反馈、控制器配置四层递进。预紧异常以“推得动的旷量”和单轴双向定位差量化，球铰问题则表现为方向依赖性偏差。光栅污染致随机跳变，间隙异常则呈位置相关偏移，清洁禁用溶剂与擦拭工具。回零失败须按信号链逐层诊断，避免误判。装配顺序、洁净度、件号匹配为关键控制点，任何偏差均可能导致多方向误差叠加。
2026-11-05 10:08:11
291
原创 球铰磨损怎么判：间隙、干涩、异响的三个量化标准
球铰磨损可通过回差、迟滞与单向偏差三项量化指标判断。并联结构中，球铰仅传拉压，间隙导致反向滞后、重复性下降及方向性偏差，且不显于光栅读数。现场不拆机检查：手感测旷量（空程感）、回差测试（正反向位差＞基线）、单向重复性（10次极差超历史值）。判别需以本机基线为据，结合环境、装夹与测头状态，避免误判。
2026-11-04 12:28:52
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原创 雷尼绍Equator比对仪并联运动结构拆解
Equator采用三支杆并联结构，通过P/Q/R轴实现运动平台的三维位姿控制。支杆两端采用Hooke铰，确保仅受拉压、不传弯矩，提升刚度与可重复性。光栅尺直接安装于支杆上，实现驱动与反馈同源，有效抑制阿贝误差、回程误差与迟滞。整机无丝杠、无带传动、无花岗岩立柱，底座与顶盖均为铸件，结构轻量化且几何模型依赖精确铰点坐标。其核心优势在于：以结构力学设计替代大质量刚性，实现高动态性能与高测量精度，是并联机构在计量领域的典型应用。
2026-11-04 12:26:31
605
原创 粗加工余量测量（下）测点选取与测了不用的浪费分析
余量测量的实效取决于测点选取与结果应用。测点应聚焦余量变异关键区，优先代表性面，兼顾可达性与命名规范；需避开硬皮、气孔、浇冒口等异常区域，采用“两级布点”区分本体与监控点。避免“测了不用”的四大浪费：数据未写回、未判定、未反馈、未执行修正。唯有将测量结果接入决策链，方能实现从“测”到“用”的闭环，真正提升加工精度与效率。
2026-11-03 12:07:27
149
原创 粗加工后的余量测量怎么用（上）
粗加工后测量余量，可实现四大功能：确认毛坯一致性、精准给精加工留量、提前发现铸锻缺陷（如缩孔、错位、壁厚不均），以及自动修正加工参数。通过多件多点测量，对比余量分布，判断批间系统偏差与批内随机波动，指导排产与验收；根据实测余量调整切削策略，避免刀具磨损或加工不到位；结合形态分析识别隐藏缺陷，提升工艺可靠性。该过程需记录件号、位号、时间戳等关键信息，支持从“人工提示”向“自动修正”演进，显著减少返工与停机，提升加工效率与质量稳定性。
2026-11-03 12:05:54
293
原创 你需要的不是“参数最强的测头”，而是“配得上的测头”
选测头不应追求“参数最强”，而需从机床与工件反推配置。机床的主轴接口、转速、行程、换刀方式及系统接口决定测头能否安装与稳定运行；工件的尺寸、材质、公差、表面状态与批量则限定触发力、重复性、测量策略。唯有将二者约束条件前置，才能避免“买回测头再适应”的误区，实现精准、高效、可靠的测量集成。
2026-11-02 12:39:28
460
原创 五轴与多轴机床的测量冲突：转台、RTCP 与测量基准的关系
五轴与多轴机床测量中，转台旋转导致工件坐标系随姿态变化，引发基准混淆、测量姿态选择、RTCP功能交互等冲突。需明确测量应在装夹、加工或联动姿态下进行，合理建立工件坐标系并记录姿态信息。开启RTCP时，测量锁存的是编程侧还是轴侧坐标必须厘清，测头长度须正确设定以保证参考点准确。程序应避免中途切换功能，确保坐标含义一致。不同系统对RTCP实现各异，需依手册配置。核心在于统一坐标参照，保障测量结果可追溯、可比、可修正。
2026-11-02 12:37:55
532
原创 自研在机测头的系统接入与配置对照（下）
本文系统对比了自研测头在发那科、三菱、西门子数控系统中的接入路径与配置差异。三条信号接入路径——硬线直连测量输入、经PLC转换、通过总线模块——分别对应不同响应延迟与接线要求。触发与坐标读取方面，发那科与三菱采用G31指令及#5061～#506n宏变量，而西门子使用MEAS指令与$AA_IW系统变量，且支持多类测量循环。各系统在信号极性、变量定义、补偿生效时机等方面存在显著差异，需严格依据官方手册配置，避免因接口不匹配导致测量失效。
2026-10-30 12:54:03
212
原创 自研在机测头的产品定位与传输方式（上）
自研在机测头的核心定位是填补成熟商品无法覆盖的“缺口”——如特殊空间受限、接口不匹配、成本结构不合理或备件断供等。其价值不在于替代，而在于解决具体、可量化的需求。技术路线应优先考虑触发式，以降低复杂度；机构选择需权衡运动学（高重复性）与应变式（低测力）的适用性。信号传输方式须结合车间环境：红外依赖视线，无线电抗干扰强但需频段管理，硬线可靠但受限于运动部件，感应则适合旋转测头。最终方案必须在几何、功能、维护三重边界内实现可行落地。
2026-10-30 12:52:18
181
原创 首件检验自动化
首件检验自动化核心在于装夹找正、全特征测量与判定报告一体化。通过测头触发（如G31）、多点拟合与坐标写回实现位姿自动确定，结合合理测点布局与异常分支处理，确保找正可靠性。全特征测量采用分层宏程序结构，统筹测点规划、方向切换与数据管理，支持多面、多工位及换测针场景，实现一次程序完成全部检测与判定，报告自动生成。关键在于变量使用唯一性、路径优化与系统级错误隔离，突破“人等结果”瓶颈，提升首件检验效率与准确性。
2026-10-29 14:01:08
319
原创 加装测头会不会影响机床认证与精度
加装测头是否影响机床认证与精度，关键在于区分“物理加装”与“参数改动”。仅安装测头、对刀仪等部件，未改动电气逻辑或运动参数，不改变机床本体属性，不影响出厂精度报告有效性，只需进行干涉校核与标定记录。但若涉及梯形图修改、软限位调整、安全回路变更或轴参数更改，则属于功能改动，可能影响机床性能与安全性，需留档记录并重新验证。企业应依据体系文件与客户要求，按“是否写入控制器”和“是否改变动作”划分边界，合理管理加装行为，确保合规与精度可控。
2026-10-29 13:58:55
315
原创 加装测头后的设备验收（下）
加装测头后验收需分两步：机床侧已验证信号与坐标链路，本篇聚焦测量系统侧与文件验收。重点包括：标定件身份、几何量溯源与状态核查；标定流程是否完整匹配软件要求；标定结果复检与记录完整性；重复性与再现性测试（同点重复、多位置对比、时间漂移）；与独立基准件的比对验证；软件数据导出、程序备份及操作培训。所有判定以设备验收标准与官方数据表为准，确保测量结果可信、可追溯、可持续。
2026-10-28 10:10:41
98
原创 测量设备的单点故障识别与风险敞口（上）
本文聚焦测量设备单点故障的识别与风险评估，梳理测头、接收器、线缆、I/O模块等七类关键环节的失效表现，提出从影响范围、恢复时间、替代手段、备件周期四个维度量化风险敞口，指导企业精准定位高风险节点，优化巡检与备件策略，为后续故障处置提供可操作的评估框架。
2026-10-28 10:08:52
133
原创 装了测头就能取消抽检吗？
装了测头不等于可取消抽检。在线测量聚焦逐件偏差拦截，实现过程闭环控制；抽检则用于验证过程长期稳定性、证明体系受控状态。两者目的不同：前者解决“这一件偏没偏”，后者回答“这段时间稳不稳”。在线测量无法替代抽检的四大核心功能：验证测量系统有效性、确认过程能力、提供可追溯的体系证据、保障计量溯源。尤其在标准件校准、独立判定、留样封存等方面，抽检不可或缺。因此，应明确分工：在线测量接管高频尺寸监控，抽检保留对未测部位、过程能力及证据形式的验证。二者并行而非替代，方能真正实现质量可控与体系合规。
2026-10-27 07:41:02
259
原创 测量数据的留档与追溯
摘要（≤150字）： “一件一档”是实现测量数据可追溯的核心。需建立包含定位、过程、结果、人员四类字段的完整档案，确保每件产品测量过程可复现。工件标识须唯一且与实物绑定，通过二维码、序列号等载体保障信息传递。自动化线上应设读取确认、程序校验、回写验证等关卡，防止数据“静默失效”。关键字段必填，按工件重要性分级管理，数据保存期限依企业体系与客户要求执行，确保质量证据链完整可信。
2026-10-27 07:39:08
265
原创 加装测头后的设备验收（下）
加装测头后验收需分两阶段：机床侧已验信号与坐标链路，本篇聚焦测量系统与文件验收。重点包括：标定件身份、几何量溯源及状态核查；标定步骤是否完整匹配软件流程，参数写入断电不丢失；标定结果通过复检验证并记录关键信息（编号、修正量、速度等）；重复性与再现性验收涵盖同点重复、多位置对比及时间漂移测试，区分短期与长期变化；与独立基准件比对验证绝对精度；最后确保软件报告可导出、程序有备份、操作培训到位，形成闭环管理。所有判定以设备验收标准与官方数据为准。
2026-10-26 11:10:27
90
原创 加装测头后的设备验收（上）
加装测头后，机床侧验收核心在于评估改动对原精度的影响及新增测量通路的稳定性。重点包括：机械安装是否触碰几何基准（如加工面、钻孔、配重变化），需复检相关几何项目；电气信号链须完整可测，确保从测头到控制器的信号传输可靠，屏蔽接地规范，输入位在诊断画面可观测；功能验收则验证跳转指令执行、坐标读取与补偿写回生效等程序逻辑。所有判定以加装前基线记录和设备手册为准，未复检情形也须完成紧固、走线、干涉检查，并形成可追溯记录。
2026-10-26 11:08:57
265
原创 进口测头与国产测头混用
车间混用进口与国产测头，形成两套测量体系。共存难点在于宏程序语法、参数存储、报警逻辑、维护渠道及测量可比性差异。可统一工装接口、标准件校准链、数据记录格式与操作培训内容。关键在于划清边界：统一公共规范，分立体系差异，确保工艺文件版本同步，实现高效共存。
2026-10-25 13:13:40
277
原创 测头突然坏了产线怎么不停
测头故障时，产线停机损失主要源于等待与判定延迟。应急方案应聚焦“降级运行”：通过手动对刀、寻边器、对刀块或离线测量等路径，绕过测头实现持续加工，同时明确精度风险与节拍代价。四类路径组合使用需评估误差叠加与操作依赖，确保在可接受范围内运行。切换时须记录原始状态、规范操作步骤，并设定回退机制，避免“半应急”状态。关键在于将不可控变量转化为可管理的风险，保障生产连续性与数据可追溯性。
2026-10-25 13:09:37
299
原创 存量老机床加装测量系统
存量老机床加装测量系统需解决“能不能装、值不值、怎么干”三问。控制器须具备宏程序、跳转信号与补偿写回能力，机械侧需满足安装空间、刚性与接口匹配。收益应聚焦“减少找正、避免报废、降低检测”，而非单纯提精度。决策需基于实际损失环节与剩余服役周期，通过实测验证功能可行性，避免盲目投入。
2026-10-22 13:49:21
552
原创 Equator-X500双模式的分工规则与误用分析（下）
Equator-X 500双模式使用中，模式切换需基于基准、环境与目标变化三类触发条件，执行“准备—切换—确认”全流程，并通过检查表确保基准相关状态刷新。标准件与程序须按模式独立管理，程序命名与版本分治，数据按模式隔离存储，避免口径混淆。台账记录切换时间、原因、基准状态与环境信息，实现从批次到测量结果的完整追溯链。误用多源于模式选择不当或基准未重核，应以制度化流程替代经验依赖，保障测量数据可信性与可追溯性。
2026-10-22 13:46:54
413
原创 Equator-X500双模式的能力边界（上）
Equator-X 500 的绝对模式依赖机器自身基准，精度受温度影响显著，需在18～22°C或18～26°C区间内才能达到±2.1μm + L/300或±2.6μm + L/180的精度，最大扫描速度为250 mm/s。比对模式则通过标准件标定实现差值测量，利用共模误差抵消，在全温区保持稳定的±2μm（2σ）不确定度，扫描速度可达500 mm/s。前者适合无稳定基准、需绝对尺寸的场景，后者适用于批量生产、有可靠标准件的场合。温度是两种模式能力边界的分水岭，正确选择取决于环境控制能力与测量目标。
2026-10-21 13:59:06
355
原创 比对仪搬迁复装与重新验收
比对仪搬迁需遵循五阶段流程：拆解前备份数据、断电与状态记录；按型号区分搬运方式（300型两人手抬，500型机械吊装，X-500分体搬运）；新址复装时依序安装并确保环境稳定；导入新环境后必须重新校准全部测工具；最后逐项复验能力。全程须严格按官方指南执行，重点保障基准一致性与设备精度恢复，确保搬迁后仍可准确承担产线检测任务。
2026-10-21 13:56:24
131
原创 比对仪软件的数据与权限怎么管？
本文提出针对Equator比对仪软件的工厂级治理方案，聚焦程序、报告、账号三要素。通过统一程序命名规范（件号-工位-版本-状态）、建立版本记录与审批流程，确保程序变更可追溯；以“件号+批次+时间+结果”命名报告，按年月件号批次构建目录结构，实现归档可查；强化报告与程序、标准件、夹具的追溯链绑定，并通过权限分层与备份机制防范数据篡改。最终形成覆盖多班次、多操作者的闭环管理体系，保障测量数据真实可信，支撑质量追溯与合规生产。
2026-10-20 17:53:42
419
原创 比对仪的测针与备件自主管理（下）
本文聚焦比对仪测针与备件的自主管理，系统阐述测针配置原则、EQR-6六位换针架的使用维护及易损件管理。针对Equator 300与X-500机型，明确随附测针规格与选型依据，强调测针长度、球径、杆型与材质需匹配测量任务；换针架实现多测针自动切换，但须联动Re-mastering校准以保障结果一致性；日常维护重在清洁、防磕碰与状态核查。易损件管理以测针球头为核心，结合清洁套件规范操作，确保测量可靠性。全文以官方数据为准，构建“配置—换针—维护”闭环管理体系，支撑产线高效稳定运行。
2026-10-20 11:56:56
166
原创 比对仪的检测能力怎么算？
比对仪的检测能力不能仅凭标称精度判断，而需将测量不确定度与图纸公差带对比。以Equator系列为例，其比对不确定度（±0.002 mm，2σ）和绝对精度（如X-500的±2.1μm+L/300）基准不同，不可互换。判定能力取决于不确定度占公差带的比例：按行业通行的1/10（≤10%）或1/4（≤25%）规则，当公差为±0.004 mm时，不确定度占比达25%，已接近极限，判别风险显著升高。因此，应结合测量模式、温度条件与实际公差，科学评估“能否检住”公差。
2026-10-19 13:24:12
226
原创 比对仪验收怎么验？到货安装后的能力验证与验收项目清单
比对仪验收需严格遵循开箱检查、安装调平、上电自检、测头配置确认、标准件标定与能力验证等环节。重点核查包装完整性、运输损伤、环境条件、接口连接及文件资料，确保设备状态可追溯。通过多点重复测量、基准传递链路验证与环境稳定性测试，确认测量结果一致性与可靠性，杜绝“通电即签收”式简化流程，保障产线测量数据可信。
2026-10-19 13:22:01
312
原创 比对仪与机内测头怎么分工？
机内测头与比对仪分工明确：前者在机测量，负责加工中找正、余量检测与实时尺寸修正，依托机床坐标系实现闭环控制；后者离线复核，以标准件为参照，通过模拟扫描实现高密度点云采集，专攻形位公差、轮廓度等复杂特征的精度验证。二者协同遵循“加工中测头保尺寸、下机后比对仪保形位”原则，基于精度、节拍、测点覆盖与可达性四维度划分任务，构建连续质量链，避免互替误用，提升效率与可靠性。
2026-10-16 11:09:30
364
原创 Equator应用：小件窄边短测针测不到怎么办？
当小件、窄边或内台阶特征因测针长度不足而无法测量时，盲目更换长测针会牺牲刚性并增加标定负担。正确做法是通过夹具板层板垫高（如300型+55mm、500型+150mm），将工件抬升至测针有效行程内，解决高度不足问题。此法不改变测针组配与标定状态，提升装夹一致性，且避免遮挡、干涉与行程边界等无效干预。需注意工件重量、工作体积余量及装夹刚性影响，避免“垫得越高越好”的误区。
2026-10-16 11:07:32
313
原创 切-测-切循环与在线测量怎么选（下）：各档的隐性成本与实施条件
本文深入剖析切-测-切、工位内在机测量与离线测量三类方案的隐性成本与实施条件。重点揭示节拍损失（空行程、信号延迟、补切等）、程序复杂度（宏调用链长、参数维护难、版本混乱）、硬件维护（标定频次、标准件管理）等持续性负担，并指出：若缺乏系统化管理，测量闭环将失效，反而导致负收益。强调实施成功需满足设备能力、节拍余量、专人运维等前提，否则高投入难换真效益。
2026-10-15 14:07:15
188
原创 切测切循环与在线测量怎么选（上）：三档方案的选择矩阵
本文提出三档测量方案选择矩阵：切-测-切循环（闭环修正刀具磨损与热漂移，需节拍裕量与系统支持）、工位内在机测量（测后判合格、看趋势，适合抽检与过程监控）、离线测量（独立评估形位公差，适合作为验收基准）。选型核心在于偏差来源与反馈周期匹配度，需综合工件价值、批量、节拍及系统能力判断。
2026-10-15 14:04:52
389
原创 机床侧测量工装的规划（下）：干涉校核与试运行验证
本文系统阐述机床侧测量工装投用前的三大验证环节：干涉校核、分步试运行与精度复验。通过主轴、换刀、转台、防护门及机械手五大包络面动态校核，识别隐藏干涉风险；采用断电推演、单步执行、降速空运行等五级试运行法，逐级验证运动可靠性；最终通过重复安装精度与基准件标定，确认测量基准未偏移。全文强调“静态规划≠可用配置”，提出以实测验证替代经验判断，确保工装安全、稳定、高精度投入使用。
2026-10-14 10:09:21
246
原创 机床侧测量工装的规划（上）位置选择与空间安排
本文系统探讨机床侧测量工装的位置选择与空间安排，强调其在精度稳定与量产可靠性中的关键作用。通过将工装分为对刀仪、基准件与工艺定位三类，明确各类别功能诉求与位置判据，提出行程覆盖、承载区、切屑液流向、可及性及运动包络五项核心评估标准。强调布局需兼顾刚性、稳定性与人机协同，避免因位置不当引发精度漂移或干涉。后续章节将展开干涉校核与试运行验证方法。
2026-10-14 10:06:02
157
原创 自动化产线里测头和对刀仪怎么协同？
自动化产线中，测头与对刀仪的协同需明确分工：机床内测量（如刀补、坐标系修正）用于实时闭环控制，依赖工件装夹状态；线边检测则负责最终尺寸复核，适用于形位公差、高精度配合特征及热态后等温测量。二者在结果回写、工件状态、耗时归属与失败处理上各有侧重。机器人上下料与测量工位时序须通过安全互锁、缓冲区设计与优先队列管理实现高效衔接，避免阻塞。测量失败应按环节分类处置，建立预设分支路径，确保异常件不流入合格流道。数据需绑定工件身份，实现全程可追溯。从半自动迈向全自动，关键在于逻辑前置、节拍优化与系统冗余设计。
2026-10-12 13:29:46
534
原创 测头与对刀仪的信号传输方式怎么选？
选型测头与对刀仪信号传输方式，需权衡视线、遮挡、电磁环境与维护成本。红外传输依赖直线光路，易受工件、主轴摆动遮挡，适用于立式加工中心等开阔场景；无线电（射频）传输穿透性强，支持多角度、大行程应用，适合五轴、龙门等复杂机床，但需注意频段干扰与多机共存问题。根据机床结构、工作区封闭度、电池寿命及车间电磁环境，合理选择红外或射频方案，可有效避免信号不稳、误触发等问题，提升自动化测量可靠性。
2026-10-12 13:28:04
291
Programming_manual_Advanced_cycles_for_Inspection_Plus_for_Okuma.pdf
2026-06-08
Insp_Plus_Software_Mill_H-2000-6222-0A-B (1).pdf
2026-06-08
H-2000-6771-05-A_Programming_manual_Renishaw_GoProbe_cycles_for_Inspection_Plus_for_Siemens_EN.pdf
2026-06-08
H-2000-6809-0C-B_Programming_manual_Renishaw_GoProbe_cycles_for_Inspection_Plus_ZHS.pdf
2026-06-08
H-2000-6656-19-B_Programming_manual_Non-contact_tool_setting_for_Fanuc_and_Meldas_controllers.pdf
2026-06-08
H-2000-6864-0A-A_Programming_manual_Renishaw_GoProbe_cycles_for_Inspection_Plus_for_Okuma_.pdf
2026-06-08
H-2000-6333-19-B_Programming_manual_Non-contact_tool_setting_for_Fanuc_and_Meldas_controllers.pdf
2026-06-08
Programming_manual_GoProbe_cycles_contact_tool_setting_for_use_with_Fanuc_and_Meldas_controllers.pdf
2026-06-08
Programming_manual_Renishaw_GoProbe_cycles_contact_tool_setting_for_use_with_Siemens_controllers.pdf
2026-06-08
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2026-06-08
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2026-06-08
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2026-06-08
FANUC Series 0i MODEL F - OPERATOR_S MANUAL - Machining Center System.pdf
2026-06-06
04_Inspection_Plus_核心宏变量与回写系统映射图谱_JC-MAN-VARM04.md
2026-06-13
05_从_Fanuc_Meldas_迁移至西门子_测量逻辑与变量写入机制详解_JC-MAN-SIEM05.md
2026-06-13
06_Inspection_Plus_循环功能参数速查卡_JC-MAN-CARD06.md
2026-06-13
08_马扎克_Mazak_W-Measure_对话式与_G65_原生宏标定冲突与排错清单_JC-EXP-MAZ08.md
2026-06-13
H-2000-2298-26-A_Data_Sheet_Probe_software_for_machine_tools_programs_and_features_EN (2).pdf
2026-06-08
H-2000-2397-24-A_Data_sheet_Probe_software_for_machine_tools_programs_and_features_JA (2).pdf
2026-06-08
H-2000-6550-07-A_Programming_manual_Inspection_Plus_for_Okuma_U100_P100_P200_P300_P500_and_E100.pdf
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2026-06-08
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2026-06-08
H-5755-8608-08-A_Programming_manual_Inspection_Plus_with_Fanuc_Meldas_with_SupaTouchoptimisation.pdf
2026-06-08
H-5755-8600-08-A_Programming_manual_Inspection_Plu_for_Fanuc_Meldas_SupaTouch_optimisation.pdf
2026-06-08
H-5990-8620-02-A_Programming_manual_Renishaw_GoProbe_for_Siemens_EN.pdf
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2026-06-08
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2026-06-08
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