MOM成功实施分享（七）电力电容制造MOM工艺分析与解决方案（第二部分）

声明：文章仅用于交流学习，不用于商业项目实施，部分图片来源于网络，如有侵犯权利，请联系作者及时删除。

        在协同前端设计到生产方面，打通了 PLM 系统和 MES 系统的数据通道，实现 BOM 数据、工艺数据和 SOP 数据的实时共享。例如，在开发一款新型电力电容器时，设计部门在 PLM 系统中完成产品设计和工艺编制后，相关数据瞬间同步到 MES 系统。生产部门根据这些实时数据，迅速调整生产计划和工艺参数，无需像以往那样等待人工传递和核对数据，避免了因信息不畅导致的生产错误。这使得新产品的研发周期缩短了 20%，生产效率大幅提升。

        在生产到仓库的协同上，生产计划驱动物料齐套，执行拉动物料配送和库存同步。通过与用友 ERP、WMS 系统集成，实现了物料的精准管理。有一次，企业接到一批紧急订单，在传统模式下，可能会因物料准备不及时而延误交付。但借助数字化平台，系统根据生产计划快速计算出所需物料，并自动向 WMS 系统发出配送指令。WMS 系统迅速响应，准确无误地将物料配送到生产线，确保了订单按时交付。这次经历不仅提升了客户满意度，还让企业意识到数字化协同的巨大优势。此后，企业的库存周转率提高了 30%，有效减少了库存积压和短缺情况。

        计划管理体系的升级也是一大亮点。引入APS 系统后，实现了有限产能排产，根据订单交期、产能、物料 BOM 和工艺数据自动运算，生成精准的生产计划和原材料需求计划。系统还具备可视化排产功能，通过甘特图展示任务负荷和生产进度，支持手动调整排程，超期订单会及时提醒，确保生产按计划有