记住这八个词，铸铁件夹杂（夹渣）缺陷的主要原因与预防措施

夹杂（夹渣）是铸铁件中常见的缺陷，其来源主要包括：

1. 熔渣
2. 氧化物
3. 涂料剥落物
4. 砂粒

发生夹杂缺陷的区域通常是浇注时处于铸型的上方平面区域、以及某些筒壁结构内表面等。

夹杂（夹渣）缺陷的主要原因

概括而言，产生夹渣缺陷的主因可以归纳为八大关键词：

铁液，流道，型砂，涂料，烘烤，清理，浇注，余量。

1. 铁液：铁液中杂质的含量较高，如金属炉料锈蚀严重、熔渣多及铁液氧化等，浇注前未将铁液中的熔渣清除干净。
2. 流道：浇注系统的集渣能力差，使铁液中的残余熔渣进入型腔内。
3. 型砂：型砂强度较低。
4. 涂料：涂料强度较低或刷(喷)涂工艺操作不当，引起涂料层剥落。
5. 烘烤：热风烘烤温度及时间不当，导致局部砂型(芯)或涂料强度显著下降等。
6. 清理：在组芯合箱过程中，未将散落的砂粒等杂物清除干净。
7. 浇注：浇注温度过低、浇注速度过慢等，影响铁液中夹杂物上浮。
8. 余量：铸件侧面及顶面的加工量过少，致使残余夹杂物不能被加工掉等。

夹杂（夹渣）缺陷的主要预防措施

根据以上8大因素，预防措施也分别可以一一对应：

1. 铁液：提高铁液的精炼程度，尽量减少铁液中熔渣等夹杂物的含量，并在浇注前尽量将其清除干净。
2. 流道：提高浇注系统的挡渣能力，不让夹杂物流入型腔内，在夹杂物容易停留的部位，设置集渣道；
3. 型砂：提高砂型(芯)强度，以保证不产生掉砂现象。
4. 涂料：提高涂料强度，防止涂料脱落；
5. 烘烤：严格控制向铸型送热风的温度和时间防止损坏砂型(芯)和送入粉尘等。
6. 清理：细致、精心操作，将散落在铸型内的砂粒、粉尘等杂物清除干净。
7. 余量：适当调整铸件侧面、顶面的加工量，使少量夹杂物能在加工时被加工掉。
8. 浇注：严格控制浇注温度，特别是在采用底注式浇注系统时，更应注意浇注温度不能过低，浇注速度不能过慢，以免影响夹杂物上浮至铸型顶部等。