施耐德食品饮料工厂数字化MES解决方案（48页PPT）（附下载方式）

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资料解读：施耐德食品饮料工厂数字化 MES 解决方案

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在数字化转型的浪潮中，食品饮料行业面临着提升生产效率、优化质量管控、加强供应链协同等诸多挑战。施耐德的食品饮料 MES 解决方案，旨在助力企业搭建面向智能制造的精益数字化工厂，实现从传统生产模式向智能化、高效化的转变。

该方案基于施耐德生产体系（SPS），涵盖了丰富的功能模块，贯穿食品饮料生产的全流程。在计划排产方面，以订单和预测为驱动，综合考虑设备产能、物料库存等因素，实现自动化排产。通过可视化界面，能清晰展示订单状态和产能利用情况，及时提醒延迟订单，有效提高设备利用率，确保生产计划与交货期精准匹配，降低生产成本，提升企业利润率。

生产过程管理是方案的核心部分。配方管理依据 ISA95 - S88 批次管理模型，对 BOM 与工艺路线进行严格管控，实现版本化控制和审批流程规范化，保障生产过程的合规性和稳定性。生产规范管理（E - WI/E - SOP）借助多媒体手段，将操作指南直观呈现给工人，提高操作准确性和效率，同时减少人员流动对生产的影响。批次跟踪与质量追溯功能强大，不仅支持多种原料消耗计算模型，还能通过黄金曲线对比和工艺参数分析，快速定位原料质量问题和异常工艺参数，实现正向和反向追溯，精准锁定问题源头，为质量管控提供有力支持。

物料管理环节，通过与电子台秤集成的条码技术，实现物料防差错和库存精准管理。车间现场和线边仓设置信息看板，预设安全库存，自动触发物料呼叫，结合 AGV 集成，实现物流与信息流同步，提升物料配送效率，降低库存成本。仓库管理涵盖库位设置、出入库、移库、盘库等功能，与自动仓库集成，确保库存数据准确，优化仓库运营。

质量管理内置检验规程，依据生产事件和工单触发检验，实现离线与在线检验、车间自检与实验室检验的闭环管理。利用 SPC 分析工具，对质量数据进行深度剖析，及时发现质量问题并反馈，为持续质量改进提供依据，有效提高产品直通率，降低质量成本。

设备运维管理实现设备资产全生命周期管理，自动触发预防性维护工单，记录维修操作信息，生成备件领料单和订单，精准计算维护成本。预测性维护借助传感器和数据分析技术，提前预测设备故障，减少停机时间，降低设备故障率和维修成本，延长设备使用寿命。

现场管理借助安灯系统、即时通讯和可视化技术，实现车间目视化管理。安灯系统实时反馈物料、设备等异常信息，通过多种报警方式及时通知相关人员处理，提高管理效率，降低生产成本，保障生产连续性。即时化管理（SIM）基于 SPS 原则，构建跨部门协作和决策支持平台，实时收集生产问题，跟踪行动计划，提升生产协同性和决策效率。生产可视化通过生产监视、看板和统计分析等功能，将生产数据以直观的图形和报表呈现，帮助管理人员实时掌握生产状况，及时做出决策。

数据采集与存储是整个解决方案的基础支撑，通过多种技术手段，实现从设备层到管理层的数据实时获取和存储，为各功能模块提供准确的数据依据，确保生产过程的透明化和可追溯性。

施耐德食品饮料 MES 解决方案通过整合生产各环节的功能，实现运营管理的 “三大转变”，为食品饮料企业提供了一套全面、高效的数字化转型方案，有助于企业在激烈的市场竞争中提升核心竞争力，实现可持续发展。接下来请您阅读下面的详细资料吧。