供应链管理-采购：ABC分析（ABC Classification）/ CAV分析（Cost, Availability, Value Analysis）

在供应链管理中，ABC分析和CAV分析是采购品类管理和库存控制中的两种核心方法，用于优化资源分配、降低采购成本并提升供应链效率。

一、ABC分析（ABC Classification）

1.1、定义

ABC分析是一种基于帕累托法则（80/20原则）的库存管理方法，将采购品类按价值或重要性分为A、B、C三类，以实施差异化管理。

1.2、核心逻辑

A类（高价值品类）

特点：占采购总金额的70%-80%，但品类数量仅占10%-20%。

管理策略：重点监控、精准预测、严格库存控制（如采用拉动模式），优先保障供应。

案例：汽车制造中，发动机、变速器等核心零部件。

B类（中等价值品类）

特点：占采购金额的15%-20%，品类数量占20%-30%。

管理策略：适度监控，平衡库存与成本（如定期盘点、安全库存）。

案例：车身覆盖件、电子元件等。

C类（低价值品类）

特点：占采购金额的5%-10%，品类数量占50%-70%。

管理策略：简化流程、减少管理成本（如采用推动模式、批量采购）。

案例：办公用品、标准紧固件等。

1.3、书中应用

品类管理战略（第2章）：通过ABC分析划分品类优先级，制定差异化采购策略。

间接采购管理（第5章）：对非生产性物料（如MRO）按ABC分类优化库存和采购流程。

数字化采购系统（第6章）：利用数据驱动工具自动分类ABC品类，实现动态管理。

二、CAV分析（Cost, Availability, Value Analysis）

2.1、定义

CAV分析是一种综合评估采购品类成本、供应可得性和业务价值的方法，用于制定更精细的采购策略。

2.2、核心逻辑

成本（Cost）

评估指标：单价、总拥有成本（TCO）、成本波动性。

策略：对高成本品类重点谈判、寻找替代供应商或优化设计。

案例：航空零部件采购中，通过CAV分析发现某型号轴承成本占比过高，转而采用国产化替代。

供应可得性（Availability）

评估指标：供应市场复杂度、供应商数量、交付周期、地理风险。

策略：对供应风险高的品类开发备用供应商、增加安全库存或本地化生产。

案例：全球芯片短缺时，通过CAV分析提前锁定供应商产能，避免生产中断。

业务价值（Value）

评估指标：对生产、客户满意度或战略目标的影响程度。

策略：对高价值品类建立长期合作关系、联合研发或共享市场信息。

案例：新能源汽车电池采购中，通过CAV分析将电池定为战略品类，与供应商共建研发中心。

2.3、书中应用

品类管理战略制定（第2章）：结合CAV分析划分品类战略角色（如战略品类、杠杆品类）。

全球采购风险管理（第4章）：通过CAV评估不同地区的供应风险，优化全球供应商布局。

供应商绩效评估（第9章）：将CAV指标纳入供应商分级体系，动态调整合作策略。

三、 ABC分析 vs CAV分析：对比总结

维度	ABC分析	CAV分析
核心目标	按价值/金额划分品类优先级	综合评估成本、供应风险和业务价值
分类依据	采购金额占比（80/20原则）	多维度指标（成本、可得性、价值）
管理重点	库存控制和资源分配	战略采购和供应链韧性
适用场景	标准化品类管理、库存优化	复杂品类战略决策、全球采购
书中案例	间接采购品类划分、数字化采购	芯片短缺应对、新能源汽车电池采购

四、书中如何结合两种方法？

战略采购决策

先通过ABC分析筛选高价值品类（A类），再通过CAV分析评估其成本结构、供应风险和战略价值，最终确定采购策略（如集中采购、全球化布局或本土化替代）。

供应商管理

对A类品类中的高风险供应商（CAV分析中“可得性”低），采用“核心供应商”管理策略；对C类品类中的低价值但高供应风险品类，则通过CAV分析寻找替代方案。

数字化赋能

在数字化采购系统中集成ABC和CAV模型，自动生成品类管理看板，实时监控关键指标（如成本波动、交付延迟率），支持动态决策。

ABC分析聚焦于“价值分配”，通过简化管理复杂度提升效率；CAV分析聚焦于“风险与价值平衡”，通过多维度评估优化供应链韧性。实际管理中，企业常结合两者，例如：

对A类品类进行CAV深度分析，制定战略采购计划；

对C类品类采用ABC简化管理，降低运营成本。

书中通过案例和工具（如供应链控制塔、数字化采购系统）展示了如何将这两种方法落地，实现采购管理的科学化和精细化。

五、欢迎交流指正