关于MB1A生产发料后退货

探讨了生产发料及退料过程中遇到的问题,并提出了几种解决方案。包括直接退料、冲销发货凭证的不同方法及其优缺点,以及如何通过特定操作确保原料准确管理和追踪。

 

目前项目上生产发料是MB1A-261-到订单发料.生产原料退回是MB1A-262-回车进去退料。这样操作有一个问题:可以超量退料。(如:发料100pc,可以退200pc) 
针对此问题,小研究了一下: 

生产订单A,需要原材料B 100pc,发货30pc。车间使用前发现物料有质量问题。退回仓库。 

(1)262退回仓库:生产订单中的预留量只变成70pc。那发掉的30pc回不来。 

(2)MBST冲销掉之前的那张发货凭证。这种方法可以将发掉的30pc重新转入预留中,冲销掉后,预留重新变成100pc。不足之处是不能修改冲销数量,只能整张冲销。 

(3)MBRL冲销发货凭证,此种方法可以将发掉的30pc重新转入预留中,冲销掉后,预留重新变成100pc。并且可以修改冲销数量。原理是使用移动类型162进行质量退货。 

(4)MB1A,菜单栏“发货”--依照参考取消--到订单。可以实现从哪张生产订单发的,就从退回哪张生产订单。而且预留量也会回来 

<think> 我们正在处理一个关于SAP系统中生产退回物料拆包后保质期缩短的问题。根据用户的问题,他们希望找到一种方法,在物料被退回并拆包后,缩短其保质期。 分析: 1. 生产退回物料:通常指生产过程中退回的物料,可能因为质量问题、生产过剩等原因。 2. 拆包后保质期缩短:物料在退回时可能是包装好的,退回后需要拆包,然后重新入库,但此时保质期需要缩短(比如因为拆包后暴露在环境中,或者因为部分使用等)。 在SAP中,保质期管理通常与批次管理相关联。每个批次可以有不同的生产日期和有效期。当物料退回时,我们需要调整其保质期,即修改其有效期。 可能的解决方案: 1. 使用批次管理:为退回的物料分配新的批次,并设置新的有效期(缩短后的保质期)。 2. 使用退货处理流程,并在退货入库时通过移动类型触发批次特性的更新(例如,使用库存管理中的批次拆分或批次更改)。 具体步骤可能包括: a. 创建退货订单(生产订单或采购订单)或使用退货的移动类型(如651用于生产退货)。 b. 在收货时,系统可能会自动创建新的批次(如果配置了批次管理),此时可以设置新的生产日期(例如,拆包日期视为新的生产日期)和新的有效期(基于新生产日期和缩短的保质期计算)。 c. 或者,在收货后,使用批次管理事务(如MSC2N)修改批次的有效期。 但是,需要注意的是,直接修改批次的有效期可能不符合GMP或审计要求。因此,通常的做法是创建新的批次,并转移库存到新批次。 详细步骤: 步骤1:物料主数据设置 - 确保物料启用了批次管理(在物料主数据“工厂数据/库存”视图勾选批次管理)。 - 在分类视图为批次分配分类(用于批次特性,如生产日期、有效期等)。 步骤2:退货入库 - 使用移动类型651生产订单退货)将物料退回到库存。在退货时,系统会要求输入批次。 如果退回的物料是原包装,我们可能使用原批次,但拆包后需要缩短保质期,因此不能使用原批次(因为同一批次不能有两个有效期)。 所以,通常的做法是: a. 将原批次库存转移到质检库存(比如使用移动类型321)或冻结库存。 b. 然后,通过拆包操作,将原批次拆分成两个批次:一个剩余未拆封的批次(保留原有效期)和一个拆封后的批次(需要缩短保质期)。 c. 对于拆封后的批次,我们创建新的批次,并设置新的生产日期(拆封日期)和新的有效期(根据缩短的保质期重新计算)。 步骤3:创建新批次并转移库存 - 使用事务代码MSC1N创建新批次,并输入特性值(如生产日期=拆封日期,有效期至=拆封日期+缩短的保质期)。 - 然后,使用转移过(如移动类型309,同一工厂内批次转移)将原批次的部分库存转移到新批次。 然而,上述方法需要手动操作,且步骤较多。我们也可以考虑在退货时直接创建新批次。 另一种方法:在退货时使用不同的移动类型或通过增强自动创建新批次并设置新特性。 但SAP标准功能中,退货通常使用原批次。因此,可能需要开发增强: - 在退货时,通过用户出口或BADI,自动创建新批次,并自动计算新的有效期。 如果没有增强,那么标准流程可能是: 1. 退货到库存(原批次)。 2. 然后,将原批次库存转移到新批次(通过转移过),并在转移时指定新批次的特性。 步骤4:配置批次确定 - 可以配置批次确定策略,使得在退货时自动创建新批次。但这通常用于销售退货生产退货可能需要类似配置。 参考引用[1]中提到的是销售借出退回(寄售退回),使用的是移动类型632。但用户的问题是生产退回,所以移动类型可能不同(生产退货常用651)。 因此,针对生产退回物料拆包后保质期缩短,建议的解决方案: 方案1(标准流程): 1. 使用MB1A将原批次库存从非限制库存转移到质检库存(移动类型321),原因可以是“等待重新包装”或类似。 2. 拆包后,使用MB1B将原批次库存从质检库存转移到非限制库存,但此时需要创建新批次(使用移动类型309,同一工厂内批次转移)。在转移时,系统会提示输入新批次,此时创建新批次并设置新的生产日期和有效期。 方案2(增强): 如果业务频繁,可以考虑开发增强,在退货时自动创建新批次并设置新的有效期。这可以通过用户出口(如MB_MIGO_BADI)来实现。 方案3(使用批次拆分功能): 使用事务代码MSC2N修改原批次的特性,但注意:修改批次特性会影响该批次所有库存,因此如果原批次中还有未拆封的物料,则不能直接修改。所以,通常先拆分库存(通过转移过到新批次),再修改新批次的特性。 结论: 在SAP中,对于生产退回物料拆包后保质期缩短的处理,推荐使用批次转移(移动类型309)创建新批次,并设置新的生产日期和有效期。这样既符合批次管理要求,又能够准确记录库存的保质期。 配置要点: 1. 物料主数据必须启用批次管理。 2. 批次分类中需要包含生产日期和有效期特性。 3. 需要配置批次的特性推导(例如,根据生产日期和保质期长度自动计算有效期)或通过增强在创建批次时自动计算。 操作步骤示例: 1. 生产退货:使用MIGO,移动类型651,将物料退回原批次(假设批次为B001)的非限制库存。 2. 将拆包前的原批次库存转移到质检库存(移动类型321,从非限制到质检库存,批次B001)。 3. 拆包后,将需要缩短保质期的部分从原批次转移到新批次: - 使用MIGO,选择移动类型309(转移过,库存地点到库存地点,批次到批次)。 - 从批次B001(质检库存)转移到新批次(比如B002,非限制库存)。 - 在创建新批次B002时,输入新的生产日期(即拆包日期),系统自动根据物料主数据中设定的保质期长度计算出新的有效期(或者手动输入有效期)。 4. 剩余未拆封的物料,如果需要,可以将其从质检库存转回非限制库存(移动类型321的反向移动,即322,或者使用移动类型309转回原批次非限制库存)。 这样,拆包后的物料就有了新的批次和新的有效期。 注意:在步骤3中,移动类型309是同一工厂内的批次转移,不会改变库存地点。如果需要改变库存地点,则可能需要使用两次移动(先移动地点,再改变批次?)或者使用一步同时改变地点和批次(移动类型309可以同时改变批次和库存地点)。 以上就是一个可行的解决方案。 根据要求,生成相关问题: §§相关问题§§ 1. 如何在SAP中配置批次管理? 2. 生产退货的标准移动类型有哪些? 3. 如何配置批次特性推导? 4. 在SAP中如何实现批次转移? 5. 如何通过增强自动处理生产退回物料的保质期调整? </think> ### SAP系统中生产退回物料拆包后保质期缩短的解决方案 在SAP系统中处理生产退回物料拆包后的保质期缩短,需结合**批次管理**和**库存移动技术**实现。以下是标准操作流程: --- ### 核心解决方案步骤 1. **启用批次管理** - 在物料主数据(MM01/MM02)中启用批次管理(工厂视图→"批次管理"勾选),并为批次分配分类特性(如生产日期、原保质期)[^1]。 2. **拆包后创建新批次** - 使用移动类型 **309**(批次到批次转移)将拆包物料转移到新批次: ```text MIGO → 移动类型309 → 从:原批次(库存地点) 到:新批次(库存地点) ``` - 在新批次特性中(MSC2N)更新: - `生产日期` = 拆包日期 - `有效期至` = 拆包日期 + 缩短后的保质期 3. **缩短保质期策略配置** - 通过事务代码 **CU70** 配置批次分类特性: - 新增特性 `Z_SHELF_LIFE_SHORT`(缩短后保质期天数) - 添加推导规则:当"拆包标识=Y"时,自动计算新有效期[^1] --- ### 增强方案(需ABAP开发) 若需自动化处理,可在**退货**时触发: ```abap METHOD if_ex_mb_migo_badi~post_document. IF is_mkpf-bwart = '651'. "生产退货移动类型 LOOP AT it_mseg ASSIGNING FIELD-SYMBOL(<mseg>). IF <mseg>-kzbatch = 'X'. "拆包标识 CALL FUNCTION 'BATCH_CHARACTERISTICS_CHANGE' EXPORTING matnr = <mseg>-matnr charg = <mseg>-charg_new "新批次 shelf_life = lv_new_shelf_life. "计算后的新保质期 ENDIF. ENDLOOP. ENDIF. ENDMETHOD. ``` --- ### 关键配置点 | 事务码 | 配置内容 | 作用说明 | |-------------|-----------------------------------|----------------------------| | OMSL | 定义批次级别(工厂级/物料级) | 确保批次特性可修改 | | CT04 | 创建特性`Z_UNPACK_FLAG`(拆包标记) | 触发保质期重算 | | CU70 | 配置特性推导规则 | 自动计算新有效期 | | OMA2 | 分配批次状态码 | 限制缩短后物料的使用范围 | --- ### 注意事项 1. 缩短后的保质期**必须**通过批次特性修改(MSC2N),不可直接覆盖原批次数据 2. 建议使用**批次状态管理**(QSV),限制缩短保质期物料仅用于特定生产 3. 若涉及质量检验,需通过QM模块触发新检验批(QE01) > 示例场景: > 原批次`BATCH001`保质期至2025-12-31,拆包后: > - 新批次`BATCH001-UNP` > - 生产日期更新为2024-06-01 > - 保质期缩短为30天 → 有效期至2024-07-01 > 移动类型:`309(批次转移)` [^1]: SAP批次管理指南(事务代码MSC1N-MSC2N) ---
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