精益生产是一种源自丰田的全球生产体系，旨在提升效率、降低成本。它强调价值连续流动和浪费减少，适用于各种行业和公司。精益的核心是提高运营效率，通过价值流分析识别并消除浪费，如过度生产、等待、运输等。价值流图是实施精益的重要工具，用于可视化生产过程，优化资源分配。精益化改造能带来显著的效益，但实施时需注意选择合适的切入点，避免常见陷阱，如冲突管理和ROI考虑。
什么是精益:
精益生产（Lean Production，简称LP）, 简称“精益”，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。不同于批量化生产, 精益强调价值连续流动以及避免浪费<按需生产>.
精益思想是这一体系的核心. 精益思想真正的核心是什么? 杜绝浪费 ? 我认为还是片面的. 精益的真正核心是效率, 运营效率带来成本优势和利润, 并且利用价值流程建立全程图谱实现坚实不可逆的精益化效应放大. 连续流为如何提升运营效率带来了可落地的答案.
如何从战略上定位精益:
精益是生产效率的改进, 提升产品质量和竞争力. 它是广泛适用的一种思路和工具. 原则上和项目管理, 敏捷等类同. 因其强大的效果和可行性是各行业各公司可以持续采用的.
为什么精益:
精益诞生于20世纪 30-60年代有其客观因素 – 工业化发展解决了制造能力问题, 随之而来的下一个问题即是如何制造 – 批量化还是连续流都主要定义了制造方式, 或者说制造效率问题, 从效率着手, 解决质量和成本问题从而赢得产品和行业竞争优势;
从丰田公司对不同行业，不同公司 <惠普, 保时捷, 昭和等>的精益化改造来看, 精益化改造无不大大提升了公司运作的效率和产品质量, 为公司的生存发展带来了巨大优势. 这些结果的统计无疑是令人震惊的<成功扭亏为盈, 成本下降50%, 经营场地减少50%, 持续用工减少50%等是短期改造即可看到的成果>. 试想哪个公司哪个行业可以抗拒这种飞跃提升的诱惑. 其最吸引人的, 是即刻开始<0成本>. 其最饱受诟病的是这些改造往往是倾入式并带有从上而下的强迫, 因为个人和公司往往关注了不同的层面.
上面可以认为是精益的必要性,和精益的可预期收益. 下面我们来看看什么公司要考虑精益化改造.
谁需要精益:
答案是所有. 精益化改造的实践证明, 各行各业, 任何时候都可以适用精益化改造以提高运营效率, 甚至不少徘徊在破产边缘的公司也不乏通过精益化改造获得重新思考和战略决策的机会.
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