汽车线束作为整车电气系统的重要组成部分，在新能源汽车设计变更频繁、订单量波动的背景下，传统的多品种、小批量生产模式导致工装治具的利用率低下，成本难以控制。为此，越来越多的企业开始转向3D打印技术，用于生产柔性工装底座，实现快速换产。
作为国内领先的3D打印解决方案提供商，Raise3D 上新《PROTOTYPE 原型》——改进线束工艺，实现科学降本！分享全球多个领先企业如何通过3D打印技术重塑线束制造的效率和成本边界。
• 海尔曼太通：全球领先的电缆与线束管理解决方案提供商利用 Raise3D DF2 光固3D打印技术，实现扎带原型与线束固定组件的高精度定制，原型交付时间从5天缩短至1天，大幅提升市场响应能力。
• Brucom：英国领先的线束和电缆组装系统供应商采用12台 Raise3D 设备建立 in-house 柔性生产线，仅3个月实现成本回收，缩短生产周期，降低整体成本。
• Open Wiring Systems：澳大利亚电缆组件制造商使用 Raise3D 设备优化线束零件、装配夹具和工具支架生产流程，提高生产效率。
• 中德融创工场：为心智障碍员工定制3D打印工装，有效降低组装错误率，提升生产效率，用科技助力融合就业，推动社会价值创新！
• 高速复合材料打印：Raise3D Pro3 HS 系列实现 ABS碳纤/尼龙玻纤等高性能工程塑料的高速打印，在确保高尺寸精度的同时，大幅提升打印速度，满足大规模连续生产需求；
• RaiseCloud 智能管控：远程监控、自动排单，多台3D打印机协同作业，让工厂车间变身“数字工厂”，实现智能化生产管理。
• 非标电子元件外壳和工装制造解决方案：“小单快返”正在逐渐取代传统的批量订单，实现生产灵活性和经济性，推动柔性化生产，满足个性化市场需求。
当传统制造模式遭遇瓶颈，“换道超车”才是降本增效的关键！这本《PROTOTYPE原型》不仅是一本行业期刊，更是制造业突围的实战指南！
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